一种大型飞机机身对接面结构的制孔方法技术

本申请公开了一种大型飞机机身对接面结构的制孔方法，使用环形轨自动制孔设备，对飞机机身对接面结构进行制孔，根据环形轨自动制孔设备上的弧形轨弧长环绕机身对接面划分为多个站位，使每个站位能够制孔数最多，在对接面上预定位长桁接头和对接带板，并安装工艺螺钉，以工艺螺钉位置做为制孔基准，并以基准孔工艺螺钉进行各站位的建站。修正制孔程序，进行此站位对接面结构上的制孔和锪窝。弧形轨转至下一个站位，直至完成所有站位上机身对接面结构的制孔。

【技术实现步骤摘要】
一种大型飞机机身对接面结构的制孔方法
本申请涉及飞机制造
，特别是一种大型飞机机身对接面结构的制孔方法。
技术介绍
一种飞机机身大部件在框间工艺分离面进行对接，对接面蒙皮为双曲面结构，飞机机头与前机身、中机身与后机身对接区由对接带板、长桁和飞机蒙皮连接而成。机身对接工作中，不仅对制孔质量要求严格，而且制孔数量巨大。传统手工制孔采用画线定位零件后，操作人员在机身外侧使用垂直钻套向机身内侧透孔，完成前后两条对接面孔的制备，此过程工作强度大，制孔质量和孔的一致性不易保证，而且手工制孔过程中，需要反复更换不同工具完成初孔、扩孔、铰孔、锪窝/倒角，制孔效率低，严重制约飞机的生产效率。由于飞机机身对接面为环形结构，且飞机尺寸大，采用现有自动制孔设备无法完成制孔工作。为满足大型飞机机身对接面制孔需要，急需一种准确、可靠的工艺方法，应用于环形轨自动制孔设备完成机身对接面制孔工作。
技术实现思路
本申请的目的是提供一种大型飞机机身对接面制孔工艺方法，可以实现大型飞机机身对接面高效率、高质量制孔工作。为达到以上目的，本申请采取以下技术方案予以实现：一种大型飞机机身对接面结构的制孔方法，使用环形轨自动制孔设备，对飞机机身对接面结构进行制孔，机身对接面结构包括对接带板、长桁接头、蒙皮，制孔过程包括如下步骤：步骤一：将飞机机身对接面结构的理论数模，根据环形轨自动制孔设备上的弧形轨弧长环绕机身对接面划分为多个站位，使每个站位能够制孔数最多；步骤二：将对接面结构上的制孔理论位置输入环形轨自动制孔设备系统中，根据对接面连接时的夹层参数、连接钉种类，在环形轨自动制孔系统中设置制孔程序和制孔参数；步骤三：在对接面上预定位长桁接头和对接带板，在每根对接长桁上安装工艺螺钉，并以工艺螺钉位置做为制孔基准；步骤四：在地面上确定环形轨自动制孔设备安装位置，并设置安装点，环形轨自动制孔设备的下部环形轨通过安装点固定在地面上，其余三段环形轨吊运安装在下部环形轨上；步骤五：制孔前进行试刀；先在试刀板上试刀制孔，再使用塞规、窝量规检查孔径、窝深，如果参数合格后，记录制孔参数，作为刀具在产品上制孔参数；如果不合格调整设备系统内设置的制孔参数。步骤六：环形轨自动制孔设备的弧形轨沿环形轨轨道移动至第一个站位；步骤七：以基准孔工艺螺钉为基准，进行该站位的建站；步骤八：根据基准孔位修正制孔程序；步骤九：模拟制孔，并修正得到最终的制孔程序；将环形轨自动制孔设备上的刀具换成画笔，进行加工孔位的描点，根据孔位描点情况，法矢修正，完善制孔程序，使孔位满足设计要求。步骤十：使用环形轨自动制孔设备，按最终修正的制孔程序进行此站位对接面结构上的制孔和锪窝；步骤十一：弧形轨转至下一个站位，重复步骤七－十，直至完成所有站位上机身对接面结构的制孔。本专利技术的有益效果：1)制孔质量提升，孔的一致性得到保证，容易满足飞机机身对接面长寿命、高强度的连接，经过多架机验证，制孔导致的质量问题得到有效解决。2)改变了传统手工制孔工艺方法(初孔、扩孔、铰孔、锪窝/倒角)，现有工艺方法中设备采用一体刀具，一次性完成制孔、锪窝，减少了制孔过程中工具使用量和更换工具时间，不仅节约成本，而且提高了制孔的效率。3)采用本工艺方法后，由原来的多人长时间工作，变为现在3人操作设备即可，大大降低了操作者劳动强度，同时避免了由于操作者疲劳带来的制孔质量问题。4)连续应用多架机，制孔的效率明显提升，制孔周期大幅度缩短，缩短了原来的50％。附图说明图1机身对接面制孔站位划分图图2制孔区域结构图中编号说明：1孔位、2长桁接头、3对接带板具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的说明。图1、2是大型飞机机身对接面结构制孔的一个实例，具体制孔工艺方法如下：一种大型飞机机身对接面结构的制孔方法，使用环形轨自动制孔设备，对飞机机身对接面结构进行制孔，机身对接面结构包括对接带板3、长桁接头2、蒙皮，制孔过程包括如下步骤：步骤一：将飞机机身对接面结构的理论数模，根据环形轨自动制孔设备上的弧形轨弧长环绕机身对接面划分为多个站位，使每个站位能够制孔数最多；步骤二：将对接面结构上的制孔理论位置输入环形轨自动制孔设备系统中，根据对接面连接时的夹层参数、连接钉种类，在环形轨自动制孔系统中设置制孔程序和制孔参数；步骤三：在对接面上预定位长桁接头2和对接带板3，在每根对接长桁2上安装工艺螺钉，并以工艺螺钉位置做为制孔基准；步骤四：在地面上确定环形轨自动制孔设备安装位置，并设置安装点，环形轨自动制孔设备的下部环形轨通过安装点固定在地面上，其余三段环形轨吊运安装在下部环形轨上；步骤五：制孔前进行试刀；先在试刀板上试刀制孔，再使用塞规、窝量规检查孔径、窝深，如果参数合格后，记录制孔参数，作为刀具在产品上制孔参数；如果不合格调整设备系统内设置的制孔参数。步骤六：环形轨自动制孔设备的弧形轨沿环形轨轨道移动至第一个站位；步骤七：以基准孔工艺螺钉为基准，进行该站位的建站；步骤八：根据基准孔位修正制孔程序；步骤九：模拟制孔，并修正得到最终的制孔程序；将环形轨自动制孔设备上的刀具换成画笔，进行加工孔位1的描点，根据孔位1描点情况，法矢修正，完善制孔程序，使孔位满足设计要求。步骤十：使用环形轨自动制孔设备，按最终修正的制孔程序进行此站位对接面结构上的制孔和锪窝；步骤十一：弧形轨转至下一个站位，重复步骤七－十，直至完成所有站位上机身对接面结构的制孔。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大型飞机机身对接面结构制孔方法，使用环形轨自动制孔设备，对飞机机身对接面结构进行制孔，所述的机身对接面结构包括对接带板、长桁接头、蒙皮，其特征在于包括如下步骤：步骤一：将飞机机身对接面结构的理论数模，根据环形轨自动制孔设备上的弧形轨弧长环绕机身对接面划分为多个站位，使每个站位能够制孔数最多；步骤二：将对接面结构上的制孔理论位置输入环形轨自动制孔设备系统中，根据对接面连接时的夹层参数、连接钉种类，在环形轨自动制孔系统中设置制孔程序和制孔参数；步骤三：在对接面上预定位长桁接头和对接带板，在每根对接长桁上安装工艺螺钉，并以工艺螺钉位置做为制孔基准；步骤四：在地面上确定环形轨自动制孔设备安装位置，并设置安装点，环形轨自动制孔设备的下部环形轨通过安装点固定在地面上，其余三段环形轨吊运安装在下部环形轨上；步骤五：制孔前进行试刀；步骤六：环形轨自动制孔设备的弧形轨沿环形轨轨道移动至第一个站位；步骤七：以基准孔工艺螺钉为基准，进行该站位的建站；步骤八：根据基准孔位修正制孔程序；步骤九：模拟制孔，并修正得到最终的制孔程序；步骤十：使用环形轨自动制孔设备，按最终修正的制孔程序进行此站位对接面结构上的制孔和锪窝；步骤十一：弧形轨转至下一个站位，重复步骤七－十，直至完成所有站位上机身对接面结构的制孔。...

【技术特征摘要】
1.一种大型飞机机身对接面结构制孔方法，使用环形轨自动制孔设备，对飞机机身对接面结构进行制孔，所述的机身对接面结构包括对接带板、长桁接头、蒙皮，其特征在于包括如下步骤：步骤一：将飞机机身对接面结构的理论数模，根据环形轨自动制孔设备上的弧形轨弧长环绕机身对接面划分为多个站位，使每个站位能够制孔数最多；步骤二：将对接面结构上的制孔理论位置输入环形轨自动制孔设备系统中，根据对接面连接时的夹层参数、连接钉种类，在环形轨自动制孔系统中设置制孔程序和制孔参数；步骤三：在对接面上预定位长桁接头和对接带板，在每根对接长桁上安装工艺螺钉，并以工艺螺钉位置做为制孔基准；步骤四：在地面上确定环形轨自动制孔设备安装位置，并设置安装点，环形轨自动制孔设备的下部环形轨通过安装点固定在地面上，其余三段环形轨吊运安装在下部环形轨上；步骤五：制孔前进行试刀；步骤六：环形轨自动制孔设备的弧形轨沿环形轨轨道移动至第一个站位；步骤七：以基准孔工艺螺钉为基准，进行该站位的建站；步骤八：根据基准孔位修正制孔程序；步骤九：模拟制孔，并修正得到最终的制孔程序；步骤十：使用环形轨自动制孔设备，按最终修正的制孔程序进行此站位对接面结构上的制孔和锪窝；步骤十一：弧形轨...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁青霄，邹春喜，张凯，李斌，白云鹏，
申请(专利权)人：西安飞机工业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：陕西,61