备胎罩及汽车制造技术

一种备胎罩，包括承载板和翻边，翻边设置在承载板的边缘上，承载板包括与车轮正面接触的承载凸起、第一表面和第二表面，第一表面与第二表面相对，承载凸起和翻边位于第一表面内，承载凸起设置在承载板的中部，承载凸起上设有与备胎升降器连接的连接孔，连接孔位于承载凸起的中部。本实用新型专利技术的备胎罩所需的布置空间较小，并且能避免车轮表面直接与备胎升降器固定块直接接触导致漆面损伤的问题。本实用新型专利技术还涉及一种汽车。

Spare tire cover and automobile

【技术实现步骤摘要】
备胎罩及汽车
本技术涉及汽车
，特别是涉及一种备胎罩及汽车。
技术介绍
随着人们的生活水平不断提高，越来越多的人使用汽车出行，因此，汽车备胎的重要性越来越突出。现有的七座SUV汽车由于增加了第三排座椅，后备箱空间受到挤压，为了增加后备箱储物空间容积，汽车备胎通常用升降器悬置于后备箱底部(简称底置备胎)，而备胎罩因具有保护备胎及降低流阻的重要作用而广泛应用于该类布置。因备胎布置空间问题，导致备胎布置时有车轮正面朝上或者朝下两种布置，但现有的备胎布置一般都车轮正面朝上，备胎罩安装在车轮安装面内侧，这种结构布置备胎罩的布置空间较大，备胎升降器需要更大的安装空间，无法布局双排气管结构；并且备胎升降器固定块直接与车轮中心孔四周直接接触，造成油漆的损伤。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种备胎罩及汽车，能减少布置空间，避免车轮表面直接与备胎升降器固定块直接接触导致漆面损伤的问题。本技术提供一种备胎罩，包括承载板和翻边，翻边设置在承载板的边缘上，承载板包括与车轮正面接触的承载凸起、第一表面和第二表面，第一表面与第二表面相对，承载凸起和翻边位于第一表面内，承载凸起设置在承载板的中部，承载凸起上设有与备胎升降器连接的连接孔，连接孔位于承载凸起的中部。进一步地，所述承载板还包括第一加强筋和第二加强筋，第一加强筋和第二加强筋围绕承载凸起周向设置。进一步地，所述第一加强筋相互间隔排布，第二加强筋连接在相邻两个第一加强筋之间，第二加强筋呈网格状。进一步地，所述承载板还包括第一通孔和第二通孔，第一通孔相互间隔排布并且围绕所述承载凸起周向设置，第二通孔位于相邻两个第一通孔之间。进一步地，所述第一通孔位于翻边与第二加强筋之间，第二通孔位于翻边与第一加强筋之间。进一步地，所述承载板呈圆形。进一步地，所述承载凸起包括凸起本体、与备胎升降器接触的支撑面、第一加强件和第二加强件，第一加强件与凸起本体连接，第二加强件连接在第一加强件与凸起本体之间，第二加强件位于第二表面内，第一加强件与第二加强件围合形成支撑面。进一步地，所述第一加强件和所述连接孔的中心位于同一轴线上，第二加强件相互间隔设置并且围绕连接孔周向设置。本技术还提供一种汽车，包括上述的备胎罩，汽车还包括备胎升降器，备胎升降器位于汽车的底部，备胎升降器与备胎罩连接。本技术的备胎罩的承载凸起与车轮正面接触，车轮正面朝下，备胎罩所需的空间较小，也避免了车轮表面直接与备胎升降器固定块直接接触导致漆面损伤的问题；备胎罩位于汽车后备箱底部，能降低整车风阻；备胎罩包括承载板和翻边，结构简单，注塑制造工艺性好，不良品发生率低。附图说明图1为本技术一实施例的备胎罩的正面结构示意图。图2为图1的反面结构示意图。图3为图1的备胎罩的剖视结构示意图。图4为图3画虚圆处结构示意图。图5为图1的备胎罩承载车轮时的结构示意图。具体实施方式下面结合附图和实施例，对本技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。图1为本技术一实施例的备胎罩的正面结构示意图。图2为图1的反面结构示意图。图3为图1的备胎罩的剖视结构示意图。如图1至图3所示，备胎罩10包括承载板12和翻边13，翻边13设置在承载板12的边缘上，承载板12呈圆形。承载板12包括与车轮正面接触的承载凸起121、第一表面101、第二表面102、第一加强筋122、第二加强筋123、第一通孔103和第二通孔104。第一表面101与第二表面102相对，第一加强筋122、第二加强筋123、第一通孔103和第二通孔104均围绕承载凸起周向设置，承载凸起121设置在承载板12的中部，承载凸起121上设有与备胎升降器连接的连接孔105，连接孔105位于承载凸起121的中部，承载凸起121和翻边13位于第一表面101内。在本实施例中，承载凸起121与车轮的轮辋接触，是备胎罩10的主要受力部分。具体地，第一加强筋122相互间隔排布，第二加强筋123连接在相邻两个第一加强筋122之间，但并不以此为限，第一加强筋122和第二加强筋123可根据实际情况自由排布；第一通孔103相互间隔排布，第二通孔104位于相邻两个第一通孔103之间，第一通孔103位于翻边13与第二加强筋123之间，第二通孔104位于翻边13与第一加强筋122之间，第一通孔103与第二加强筋123相对，第二通孔104与第一加强筋122相对，但并不以此为限，第一通孔103和第二通孔104可根据实际情况自由排布。在本实施例中，第一加强筋122呈条状，第二加强筋123呈网格状，第一加强筋122和第二加强筋123数量均为9个，但并不以此为限，第一加强筋122和第二加强筋123的形状、数量可根据实际情况自由选择。在本实施例中，第一通孔103呈椭圆形，第二通孔104呈圆形，第一通孔103和第二通孔104数量均为9个，但并不以此为限，第一通孔103和第二通孔104的形状、数量可根据实际情况自由选择；另外，第一通孔103和第二通孔104均具有减重、排水的作用。图4为图3画虚圆处结构示意图。如图3和图4所示，承载凸起121包括凸起本体1211、与备胎升降器接触的支撑面106、第一加强件1212和第二加强件1213，第一加强件1212与凸起本体1211连接，第二加强件1213连接在第一加强件1212与凸起本体1211之间，第二加强件1213相互间隔设置，并且围绕连接孔105周向设置，第二加强件1213位于第二表面102内，第一加强件1212与第二加强件1213围合形成支撑面106，第一加强件1212和连接孔105的中心位于同一轴线上。在本实施例中，在制作备胎罩10时，第二加强件1213呈放射形，保证了各处壁厚相等，并且各处冷却速率一致，减少由于壁厚不一致将造成冷却速度不一致而造成局部收缩变形的影响，从而保证样件尺寸。图5为图1的备胎罩承载车轮时的结构示意图。如图5所示，车轮30设置在备胎罩10上，备胎升降器20的连接部与支撑面106接触，备胎升降器20通过连接孔105实现与备胎罩10连接。在本实施例中，加强筋122所在的表面与承载凸起121的表面形成保护面，车轮30的正面(轮毂本体的正面)与保护面相对，保护面避免了来至地面碎石及树枝等异物对车轮正面辐条油漆的伤害。本技术的备胎罩10的承载凸起121与车轮正面接触，车轮正面朝下，备胎罩所需的布置空间较小，也避免了车轮表面直接与备胎升降器固定块直接接触导致漆面损伤的问题；备胎罩10位于汽车后备箱底部，能降低整车风阻；备胎罩10包括承载板12和翻边13，结构简单，注塑制造工艺性好，不良品发生率低。本技术还提供一种汽车，包括上述的备胎罩10，所述汽车还包括备胎升降器20，备胎升降器20位于汽车的底部，并与汽车底盘连接。在本文中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语的具体含义。在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种备胎罩，其特征在于，包括承载板和翻边，所述翻边设置在所述承载板的边缘上，所述承载板包括与车轮正面接触的承载凸起、第一表面和第二表面，所述第一表面与所述第二表面相对，所述承载凸起和所述翻边位于所述第一表面内，所述承载凸起设置在所述承载板的中部，所述承载凸起上设有与备胎升降器连接的连接孔，所述连接孔位于所述承载凸起的中部。

【技术特征摘要】
1.一种备胎罩，其特征在于，包括承载板和翻边，所述翻边设置在所述承载板的边缘上，所述承载板包括与车轮正面接触的承载凸起、第一表面和第二表面，所述第一表面与所述第二表面相对，所述承载凸起和所述翻边位于所述第一表面内，所述承载凸起设置在所述承载板的中部，所述承载凸起上设有与备胎升降器连接的连接孔，所述连接孔位于所述承载凸起的中部。2.如权利要求1所述的备胎罩，其特征在于，所述承载板还包括第一加强筋和第二加强筋，所述第一加强筋和所述第二加强筋围绕所述承载凸起周向设置。3.如权利要求2所述的备胎罩，其特征在于，所述第一加强筋相互间隔排布，所述第二加强筋连接在相邻两个所述第一加强筋之间，所述第二加强筋呈网格状。4.如权利要求3所述的备胎罩，其特征在于，所述承载板还包括第一通孔和第二通孔，所述第一通孔相互间隔排布并且围绕所述承载凸起周向设置，所述第二通孔位于相邻两个所述第一通孔之...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈志坚，凌新新，张红斌，唐吉国，
申请(专利权)人：广州汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44