超硬材料合成压机集成阀板式液压站制造技术

本实用新型专利技术是一种用于超硬材料合成设备的超硬材料合成压机集成阀板式液压站，它由电机、油泵、油箱和液压控制系统组成，其主要特点是：电机垫板上设有用于调节电机位置的十字滑槽；油泵与油箱之间装有易于拆装的油管组件；油箱内底部设有分油箱，滤油器安装在分油箱内；液压控制系统设置有二次卸荷控制液路，并采用集成式控制阀板结构。该液压站具有良好的适用性、可靠性、工艺性和维修性，而且结构简单、布局合理紧凑、性能可靠、安装操作维护方便，并能大大缩短增压器卸压时间，提高工作效率，较好地满足超硬材料合成工艺的要求。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属超硬材料合成设备
，特别是用于0550缸径以上 的超硬材料合成压机集成阀板式液压站。
技术介绍
目前，在超硬材料行业中，六面顶合成压机配套使用的O550缸径以上 液压站一般由油箱、电机、油泵、工作液缸、增压器、各种控制阀、液压管路和传压介质等组成，由于结构设计原因，多存在以下缺陷(1) 卸压程序为一次卸压，这种卸压方式由于配套增压器很大，增压 缸容积也很大，增压器卸压时间较长，工作效率低，不能适应超硬材料合 成新工艺的要求。(2) 液压站使用一块阀板或多块阀板，前者油道复杂、斜孔多；后者 油道虽相对简单、斜孔少，但由于各阀板由外部管路连接，使液压站布局繁杂，管道制作、安装困难，漏油点多，且不便维修。特别是O550缸径以 上泵站由于液压阀外形尺寸大、数量多、油路复杂，阀板要使用大量斜孔，造成阀板加工制造困难，生产效率低，且质量难以保证；再则，阀板上大量的工艺孔堵使用焊接堵或锥螺堵，造成加工困难，密封可靠性差。(3) 油泵吸油管、阀板回油管与油箱盖板之间用法兰连接，油泵出油管与阀板之间使用钢管连接，而且电机只能单向调整，当维修更换油泵时， 由于油泵、电机、泵支架制造误差，油管焊接变形，使油泵油管安装尺寸 发生变化，安装困难，勉强安装后，管接头安装不正确，造成接头密封不严，渗漏油、进气严重，且易产生噪音。(4)油箱内油液使用单滤芯过滤，杂质沉降在箱底，滤芯易堵塞，易造 成液压系统工作程序紊乱。清理时，需将油箱内油液抽净，而且需要人进 入箱内清理沉积杂质，清理耗用时间长、效率低，工作又脏又繁重。
技术实现思路
本技术目的是提供一种设计合理、结构紧凑、性能良好、工作效率 高、维护方便、耗材少的超硬材料合成压机集成阀板式液压站。实现本技术的目的所釆取的技术方案是该液压站包括电机、油 泵、油箱、液压控制系统，其中a) 电机底部设置有用于双向调位的十字滑槽垫板，并通过该垫板固装 在主油箱上部，油泵与电机固定连接，并通过易于拆装调节的油管组件与 主油箱连通；b) 油箱采用主油箱与分油箱套装的两体结构，分油箱设在主油箱内腔 底部，并通过油管与液压控制系统的回油口联通，其内部装有双滤芯滤油 器，滤油器通过分油箱内壁上的通孔与主油箱连通，分油箱的外壁设有通 孔，并装有易于拆装的封盖；C)液压控制系统采用集成式控制阀板，位于主油箱顶部，是由主控制 阀板和辅助阀板组成，辅助阀板贴合在主控制阀板上，两阀板内部均设有 液路通道，液压控制系统中各液路的控制阀件分别安装在两控制阀板上。所述油管组件由用于连接油泵并插入主油箱内的吸油管、带有凸缘的 套管、油管接头和压紧嫘套构成，其中油管接头焊接在主油箱的顶盖上， 吸油管穿装在套管内，并与套管焊接连接，套管插装在油管接头内，并通过压紧螺套压紧固定。所述液压控制系统设置有二次卸荷控制液路，该液路并联于增压器给 液端的液路上，由依次联接的电磁球阀和并联联接的液控单向阀、节流阀 组成，节流阀通过液路通道与液压控制系统回油口连通。所述主控制阀板上组装有分别控制六面顶液缸大通径给液的超高压六 个液控单向阀、六个电液换向阀、六个叠加式节流阀和主控制液路的两个 电液换向阀、两个电磁换向阀、 一个液控单向阀、 一个单向节流阀、 一个 回程电磁溢流阀，各阀件之间均通过阀板内部设置的液路通道对应联接， 阈板底侧面设有与油泵油液输出端联通的进油孔。所述辅助阀板通过螺栓与主控制阀板贴合连接，在辅助阀板上安装有 用于二次卸荷控制的电磁球阀、液控单向阀、手动卸荷阀、节流阀和液压 控制系统的主溢流阀，各阀件通过阀板内部的液路通道对应联通，在辅助 阀板的侧部设有与分油箱连通的回油孔。所述主控制阀板、辅助阀板及两阀板贴合面上设有与液路通道连通的 阀件对接孔和用于制作液路通道的工艺孔以及两阀板相互之间的油道连通 孔，其中，工艺孔内装有螺堵，并采用密封垫和密封胶双重密封。按照上述方案制成的液压站，其有益效果为1、 液压控制系统结构简单，设计合理，布局紧凑，占用空间小，使用 性能可靠，操作、维护方便，而且制作工艺简便，可节省高压管材，省工省时；较好地解决了①550缸径以上压机泵站阀板布局繁杂，工艺性差，加 工难度大、效率低、质量不易保证的问题。2、 通过在液路中增设的二次卸荷控制液路，能够有效地解决大缸径压机由于配套增压器大造成的卸压时间长、工作效率低，难于满足超硬材料 合成工艺要求的问题。3、该液压站通过釆用集成式控制阀板结构，可大大提高液路系统的密 封可靠性，有效地消除渗油、漏气等现象。4、该液压站能有效地保证液压介质的清洁，保证液压系统的正常运行， 延长液压元器件的使用寿命。同时使大量杂质沉降在分油箱内，可方便地 进行滤芯的更换及油箱的清理，大大减少主油箱清理频次。5、电机安装位置能够进行相互垂直的双向调整，从而消除连接件制造 误差造成的油泵安装难度，而且在油泵、电机更换维修时，油泵、电机在 安装尺寸发生变化的情况下也能方便的进行安装。附图说明图1是本技术液压站的主视图2是图2的俯视图3是图2中I的局部放大图4是本技术的液压控制系统原理图。图5是阀板总成的主视图； 图6是阀板总成的后视图； 图7是主控制阀板贴合面的油路布设图； 图8是辅助阈板贴合面的油路布设图；具体实施方式参看图l、图2、图3，本技术的液压站由电机33、 35、油泵34、 36、油箱和液压控制系统组成。其中，油泵34、 36分别与电机33、 35固定连接，并由电机带动运行。电机33、 35通过各自的垫板41安装在油箱 的顶盖上，垫板41上设有十字滑槽，电机33、 35的安装位置可以通过十 字滑槽进行双向任意调整，在相关构件存在尺寸误差或变形的情况下也能 方便快捷地进行安装。为了安装方便，保证密封，防止渗漏，油泵34、 36与油箱之间装有易 于拆装的油管组件42，该油管组件由连接油泵34、 36并插入主油箱43内 的吸油管42-1、压紧螺套42-2、油管接头42-3和带有凸缘的套管42-4构成。 其中，油管接头42-3焊接在主油箱43的顶盖上开设的通孔内，吸油管42-l 穿装在套管42-4中，并与套管42-4焊接连接，套管42-4插装在油管接头 42-3内，套管42-4上的凸缘直径小于压紧螺套42-2的内径，安装时凸缘与 螺套42-4内壁之间所形成的间隙可用于吸油管42-l安装位置的径向调整。 在拆装维修油泵34、 36或电机33、 35时，只需卸下压紧螺套42-2，吸油 管42-l即可拔出，不会导致任何构件的损伤。维修完毕后，只要将吸油管 42-1通过油管接头42-3插入主油箱43，旋紧压紧螺套42-2，即可保证油路 的密封，不会产生渗油、漏气现象，同时，拆装维修作业十分方便快捷。本案中，油箱采用主油箱43与分油箱44套装的两体结构，分油箱44 设置在主油箱43内底部，分油箱44的内侧壁上装有双滤芯滤油器46,并 通过分油箱44内壁上的通孔与主油箱43连通，分油箱44通过输油管与液 压控制系统的回油口50 (见图6)联通。这样，液压控制系统的回油全部 先进入分油箱44，经滤油器46过滤后再进入主油箱43供给液压系统使用 循环，并使大量杂质沉降在分油箱44内，可有效地保证液压用油的清洁， 也可大大减少本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超硬材料合成压机集成阀板式液压站，包括电机、油泵、油箱、液压控制系统，其特征在于：ａ）电机底部设置有用于双向调位的十字滑槽垫板，并通过该垫板固装在主油箱上部，油泵与电机固定连接，并通过易于拆装调节的油管组件与主油箱连通； ｂ）油箱采用主油箱与分油箱套装的两体结构，分油箱设在主油箱内腔底部，并通过油管与液压控制系统的回油口联通，其内部装有双滤芯滤油器，滤油器通过分油箱内壁上的通孔与主油箱连通，分油箱的外壁设有通孔，并装有易于拆装的封盖；ｃ）液压控制系统 采用集成式控制阀板，位于主油箱顶部，是由主控制阀板和辅助阀板组成，辅助阀板贴合在主控制阀板上，两阀板内部均设有液路通道，液压控制系统中各液路的控制阀件分别安装在两控制阀板上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李玉顺，庞昊红，孟庆伟，郭建国，杨清建，张兴武，林涛，阎蕾，
申请(专利权)人：南阳中南金刚石有限公司，
类型：实用新型
国别省市：41[中国|河南]