换向阀制造技术

本实用新型专利技术提供了一种换向阀，包括阀体和阀芯，阀体上开设第一回油槽和第二回油槽，第一回油槽和第二回油槽相通，第一回油槽与回油口相接，阀体上开设第一进油槽和第二进油槽，第一进油槽和第二进油槽相通，阀体上开设卸油槽，阀体上安装单向阀，阀体右端安装气缸，气缸内安装换向活塞，气缸上开设下降气口和举升气口，气缸右端安装气缸端盖，阀体的左端安装定位端盖，定位端盖内安装弹簧座，弹簧座上安装复位弹簧。本实用新型专利技术通过气液控制，用气压推动阀芯，从而变换液体流动方向，使阀的整体结构设计合理，结构简洁、换向可靠、动作灵敏等。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及自卸汽车液压系统控制部件，是一种换向阀。
技术介绍
现有自卸汽车或油缸液压系统中使用的换向阀有较多种结构，但均存在某些不足设计功能欠完整，液压换向冲击力较大，易使车厢、车体开焊出现永久性变形，进而影响自卸车的使用寿命；整体系统安全保护欠佳，当压力超限时会造成泵、阀、管道、油缸车体的损坏，甚至重大事故等。
技术实现思路
本技术的目的是，提供一种换向阀，通过气液控制，用气压推动阀芯，从而变换液体流动方向，使阀的整体结构设计合理，结构简洁、换向可靠、动作灵敏等。本技术为实现上述目的，通过以下技术方案实现换向阀，包括阀体和阀芯，阀体上开设第一回油槽和第二回油槽，第一回油槽和第二回油槽相通，第一回油槽与回油口相接，阀体上开设第一进油槽和第二进油槽，第一进油槽和第二进油槽相通，阀体上开设卸油槽，阀体上安装单向阀，阀体右端安装气缸，气缸内安装换向活塞，气缸上开设下降气口和举升气口，气缸右端安装气缸端盖，阀体的左端安装定位端盖，定位端盖内安装弹簧座，弹簧座上安装复位弹簧。气缸端盖上安装调速螺杆，调速螺杆与调速活塞连接。阀体上安装安全阀。阀体右端与气缸连接处安装气缸定位垫圈。阀芯上开设环形均压槽，均压槽位于阀体上进出油槽的一侧。均压槽由三道环形槽组成，每道槽宽为0.4-0.5毫米。阀芯的中间设置圆锥节流口。阀芯中部台阶的端面上开设四个对称的半圆形缓冲槽。气缸右端开设慢降气口。本技术的优点是用气压推动阀芯达到变换流体流动方向的目的，阀的整体结构设计合理，结构简洁，换向可靠，动作灵敏，安装方便；实现了左右旋油泵可同时使用一个换向阀的目的，使用方便；液压换向冲击力小，可延长自卸车的使用寿命；能够实现自卸车车厢的举升、中停、快降和缓慢下降的功能；能减少阀芯和阀体之间接触性磨损，延长阀的使用寿命，并可减少内泄油的漏油量等。附图说明附图1是本技术结构示意图。具体实施方式图中1是阀体，2是阀芯，阀体1上开设第一回油槽T1和第二回油槽T2，第一回油槽T1和第二回油槽T2相通，第一回油槽T1与回油口T相接，阀体1上开设第一进油槽P1和第二进油槽P2，第一进油槽P1和第二进油槽P2相通，阀体1上开设卸油槽A0，阀体1上安装单向阀10，阀体1右端安装气缸4，气缸4内安装换向活塞8，气缸4上开设下降气口I和举升气口II，气缸4右端安装气缸端盖6，阀体1的左端安装定位端盖11，定位端盖11内安装弹簧座13，弹簧座13上安装复位弹簧12。本技术为了实现使自卸车厢缓慢下降的功能，可在气缸4的端盖6上安装调速螺杆5，调速螺杆5与调速活塞7连接，并在气缸4右端开设慢降气口III，当需要车厢缓慢下降时，下降气口I和慢降气口III同时进气，调速活塞7向左移动，换向活塞8向右移动，当换向活塞8移动至全程约为二分之一行程时，被调速活塞7限位，圆锥节流口K行程到卸油槽A0的微开位置，液压油通过圆锥节流口K流回油箱，此时实现车厢缓慢下降。旋转调速螺杆5可控制车厢下降速度。本技术为了实现过载安全保护，可在阀体1上安装安全阀3，安全阀3的结构是公知结构，安全阀3安装在阀体1的下部，安全阀3的时油口与进油口p相通，安全阀3的溢流口与回油口T相通，当液压系统因故出现机械卡死故障时，液压系统的进油口P腔内油压升高超过安全阀3先导锥阀芯y调节的压力时，先导锥阀芯y被推开，安全阀3内的主阀芯下腔W内油压下降，与进油口P腔产生压差，进油口P腔油压推动主阀芯X右移，溢流口被打开，液压油流回油箱，从而达到了防止系统元件损坏及事故的发生。本技术为了减少阀芯2与阀体1之间的接触性磨损，并减少内泄油的漏油量，在阀芯2上开设环形均压槽f，均压槽f通常情况下位于阀体1上进油槽的一侧，均压槽f至少有一道环形槽，通常设置2-3道环形槽，每道槽的宽度为0.4-0.5毫米较好，当然，设置一道油槽也可，但其效果稍差。这些均压槽f可使液压油进入阀芯2表面后形成表面张力，达到减少阀芯2与阀体1之间的接触性磨损，并减少内泄油的漏油量的目的。本技术为进一步减少换向时的冲击力，还可在阀芯2的中部设置圆锥节流口k，在阀芯2中部台阶的端面上开设两个或四个对称的半圆形缓冲槽m，四个对称的缓冲槽效果较好。本技术为了使安装维修方便，在阀体1右端与气缸4连接处安装气缸定位垫圈9，这一结构不易损坏密封圈，可延长密封圈的使用寿命。本技术所述的五道油槽为左右对称的油槽，采用精密铸造方法制造，不需机械加工，可降低制造成本。本技术附图所示油缸口A接举升油缸，进油口P接油泵，单向阀10将油道分割为上部油缸口A、下部进油口P两个腔体，液压油的通道由单向阀10开启和关闭。本技术进油箱口T0与油箱连接，回油口T与油泵连接。五道油槽中的第一进油槽P1和第二进油槽P2相通并与进油口P腔相通，第一回油槽T1和第二回油槽T2相通并与回油口T腔相通。本技术工作时，当下降气口I和举升气口II都断气时阀芯2处于中间位置，进油口P和回油口T通过第一进油槽P1、第一回油槽T1相通，油直接流回油箱，系统无压力，油缸口A腔是关闭的。当车厢需要举升时，气压进入举升气口II推动换向活塞8向左移动，同时推动阀芯2左移，并压缩复位弹簧12、进油口P和回油口T关闭，从开启到关闭的行程中，阀芯2的半圆形缓冲槽m行程到第一进油槽P1油槽将关闭位置时，液压油转为半关闭继圆锥节流口k逐步关闭至止关闭，这一缓关闭过程。使系统压力逐步提高，解决了瞬间关闭时，系统压力突然增高所带来的液压冲击，随着进油口P腔压力增高液压油推开单向阀10流入油缸口A腔，进入举升油缸下腔。使车厢举升。当举升气口II断开气压后，复位弹簧12释放阀芯2复位，单向阀10关闭，进油口P和回油口T连通液压油流回油箱。当车辆需要快降时，慢降气口III气压断开，换向活塞8解除限位，带动阀芯2继续右移至全行程，卸油槽A0油道的油经过阀芯2上的节流口K，及半圆形缓冲槽m，至全部开启回油箱。图中，u是安全阀上的阻尼孔，15是弹簧座，16是调压端盖。权利要求1.换向阀，包括阀体(1)和阀芯(2)，其特征在于阀体(1)上开设第一回油槽(T1)和第二回油槽(T2)，第一回油槽(T1)和第二回油槽(T2)相通，第一回油槽(T1)与回油口(T)相接，阀体(1)上开设第一进油槽(P1)和第二进油槽(P2)，第一进油槽(P1)和第二进油槽(P2)相通，阀体(1)上开设卸油槽(A0)，阀体(1)上安装单向阀(10)，阀体(1)右端安装气缸(4)，气缸(4)内安装换向活塞(8)，气缸(4)上开设下降气口(I)和举升气口(II)，气缸(4)右端安装气缸端盖(6)，阀体(1)的左端安装定位端盖(11)，定位端盖(11)内安装弹簧座(13)，弹簧座(13)上安装复位弹簧(12)。2.根据权利要求1所述的换向阀，其特征在于气缸端盖(6)上安装调速螺杆(5)，调速螺杆(5)与调速活塞(7)连接。3.根据权利要求1或2所述的换向阀，其特征在于阀体(1)上安装安全阀(3)。4.根据权利要求3所述的换向阀，其特征在于阀体(1)右端与气缸(4)连接处安装气缸定位垫圈(9)。5.根据权利要求1或4所述的换向阀，其特征在于阀芯(2)上开设环形均压槽(f)，均压槽(f)位于阀体(1)上进出油槽本文档来自技高网...

【技术保护点】
换向阀，包括阀体（１）和阀芯（２），其特征在于：阀体（１）上开设第一回油槽（Ｔ１）和第二回油槽（Ｔ２），第一回油槽（Ｔ１）和第二回油槽（Ｔ２）相通，第一回油槽（Ｔ１）与回油口（Ｔ）相接，阀体（１）上开设第一进油槽（Ｐ１）和第二进油槽（Ｐ２），第一进油槽（Ｐ１）和第二进油槽（Ｐ２）相通，阀体（１）上开设卸油槽（Ａ０），阀体（１）上安装单向阀（１０），阀体（１）右端安装气缸（４），气缸（４）内安装换向活塞（８），气缸（４）上开设下降气口（Ⅰ）和举升气口（Ⅱ），气缸（４）右端安装气缸端盖（６），阀体（１）的左端安装定位端盖（１１），定位端盖（１１）内安装弹簧座（１３），弹簧座（１３）上安装复位弹簧（１２）。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：隋宝臣，韩梦跃，
申请(专利权)人：隋宝臣，
类型：实用新型
国别省市：37[中国|山东]