树脂成形物及树脂成形物的制造方法技术

本发明专利技术的课题是提供在使用耐压力低的嵌件构件制造树脂成形物时，可容易进行成形且可抑制嵌件构件的变形的技术。本发明专利技术的树脂成形物的制造方法包括以下工序：在模具的模槽配置嵌件构件的工序；在所述模槽内注入熔融树脂的工序；所述熔融树脂到达所述模槽内的溢出部后，在所述熔融树脂注满所述溢出部前结束所述注入的工序；及将所述溢出部的树脂予以分离的工序。

Manufacturing Method of Resin Forms and Resin Forms

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】树脂成形物及树脂成形物的制造方法
本专利技术涉及树脂成形物及树脂成形物的制造方法。
技术介绍
以往为了给予患者药剂、营养等或实施各种处置而会使用导管。导管中有一种具有多个管且该管的分支部被粘合材料等树脂封闭的导管。例如，专利文献1中公开了：在制造球囊导管时，将插入有金属芯的内侧管与外侧管配置于模具内，注入熔融树脂形成管路的分支部的技术。通过这样地在模具内配置嵌件构件并填充树脂，而将嵌件构件与填充的树脂一体化的成形方法被称为嵌件成型(insertmolding)，但如此的嵌件成型也被用于电子零部件的领域中。例如，专利文献2中公开了将搭载电子零部件的电路基板设置于模具内并将外壳予以模具成形的技术。现有技术文献专利文献专利文献1：日本专利特开2016-10484号公报专利文献2：日本专利特开2015-126612号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的课题若如专利文献1地对导管等所使用的柔软的管进行射出成形，则有因为射出压力导致管毁坏的担忧。因此，必须在树脂成形前于管内插入金属芯，存在不能容易地进行树脂成形的问题。此外，在如专利文献2地对搭载了电子零部件的电路基板进行树脂成形时，因为电解电容器、共振器等电子零部件无法承受射出成形时的压力，而必须使该搭载部分露出于未填充树脂的非模槽空间，存在不能容易地进行树脂成形的问题。本专利技术以上述情况为鉴而完成，其目的在于提供在使用耐压力低的嵌件构件制造树脂成形物时，可容易进行成形的同时可抑制嵌件构件的变形的技术。解决课题的手段本专利技术的树脂成形物的制造方法，其要旨包括以下工序：在模具的模槽配置嵌件构件的工序；在所述模槽内注入熔融树脂的工序；在所述熔融树脂到达所述模槽内的溢出部后，在所述熔融树脂注满所述溢出部前结束所述注入的工序；及将所述溢出部的树脂分离的工序。通过为该构成，在使用耐压力低的嵌件构件制造树脂成形物时，可容易地进行成形，同时可抑制嵌件构件的变形。本专利技术的构成如下所述。[1]一种树脂成形物的制造方法，其特征在于包括以下工序：在模具的模槽配置嵌件构件的工序；在所述模槽内注入熔融树脂的工序；在所述熔融树脂到达所述模槽内的溢出部后，在所述熔融树脂注满所述溢出部前结束所述注入的工序；及将所述溢出部的树脂分离的工序。[2]根据上述[1]记载的树脂成形物的制造方法，其中，所述嵌件构件是1个或2个以上的管体。[3]根据上述[2]记载的树脂成形物的制造方法，其中，在通过加压器给予所述管体的每lcm长度100gf的压缩负荷下所述管体的压缩方向的高度，为所述压缩负荷前的所述压缩方向的高度的7/10以下。[4]根据上述[1]记载的树脂成形物的制造方法，其中，该嵌件构件为具有中空部的电子零部件。[5]根据上述[1]～[4]中任一项记载的树脂成形物的制造方法，其中，成形温度为100℃以上、250℃以下。[6]根据上述[1]～[5]中任一项记载的树脂成形物的制造方法，其中，所述注入的压力为0.1MPa以上、50MPa以下。[7]根据上述[1]～[6]中任一项记载的树脂成形物的制造方法，其中，在所述注入后给予所述嵌件构件的压力为5MPa以下。[8]根据上述[1]～[7]中任一项记载的树脂成形物的制造方法，其中，在200℃的所述树脂的熔融粘度为5dPa·s以上、5000dPa·s以下。[9]根据上述[1]～[8]中任一项记载的树脂成形物的制造方法，其中，所述树脂为选自由聚酯系热熔树脂、聚苯乙烯系热熔树脂、聚烯烃系热熔树脂、聚氨酯系热熔树脂、聚酰胺系热熔树脂及反应型热熔树脂构成的群组中的1种以上的热熔树脂。[10]根据上述[1]～[8]中任一项记载的树脂成形物的制造方法，其中，所述树脂为选自由酚醛树脂、不饱和聚酯系树脂、苯二甲酸二烯丙酯系树脂及聚酰亚胺系树脂构成的群组中的1种以上的热固化性树脂。[11]根据上述[2]、[3]、[5]～[10]中任一项记载的树脂成形物的制造方法，其中，所述管体中不插入金属芯。[12]一种树脂成形物，是具有1个或2个以上的管体、且具有所述管体的至少一部分被树脂封闭的封闭部的树脂成形物，其特征在于，通过加压器给予所述管体的每lcm长度100gf的压缩负荷下，所述管体的压缩方向的高度为所述压缩负荷前的所述压缩方向的高度的7/10以下。[13]根据[12]记载的树脂成形物，其中，所述封闭部内的所述管体的短径相对于长径之比为0.9以上。[14]根据[12]或[13]记载的树脂成形物，其中，所述管体的轴方向上的距离所述封闭部的一端部lcm的位置处的所述封闭部内的所述管体的短径相对于长径之比，与距离所述一端部lcm的位置处的未被所述树脂封闭的露出部的所述管体的短径相对于长径之比相同或更小。[15]根据上述[12]～[14]中任一项记载的树脂成形物，其中，所述封闭部内的所述管体的最小壁厚为0.05mm以上、0.5mm以下。[16]根据上述[12]～[15]中任一项记载的树脂成形物，其中，所述管体具有分支部，且所述分支部被所述树脂封闭。[17]根据上述[12]～[16]中任一项记载的树脂成形物，其中，所述树脂成形物是射出成形物。专利技术效果根据本专利技术，通过上述构成，在使用耐压力低的嵌件构件制造树脂成形物时，可容易地进行成形，同时可抑制嵌件构件的变形。附图说明[图1]图1(a)显示配置了嵌件构件的下模的俯视图。图1(b)显示配置了嵌件构件的模具的截面图。图1(c)显示注入熔融树脂后的下模的俯视图。图1(d)显示注入熔融树脂后的模具的截面图。[图2]图2(a)、(b)显示配置了嵌件构件的下模的俯视图。[图3]图3(a)、(b)显示本专利技术的树脂成形物的俯视图。[图4]图4(a)显示图3(a)的露出部的管体的截面图。图4(b)显示图3(a)的封闭部内的管体的截面图。符号说明1嵌件构件2a～2c管体5树脂成形物6封闭部7露出部10模具10a下模10b上模11浇口12浇道13闸口14模槽15a、15b溢出部16a、16b凹部具体实施方式本专利技术者为了提供在使用耐压力低的嵌件构件制造树脂成形物时，可容易地进行成形且可抑制嵌件构件的变形的技术，专心进行研究。结果发现，若在树脂成形物的制造方法中包括：在模具的模槽配置嵌件构件的工序：在上述模槽内注入熔融树脂的工序；上述熔融树脂到达上述模槽内的溢出部后，在上述熔融树脂注满上述溢出部前结束上述注入的工序；及将上述溢出部的树脂予以分离的工序，则可达成期望的目的，而完成了本专利技术。以下，对本专利技术所涉及的树脂成形物的制造方法边参照图示边进行说明，但本专利技术的制造方法的特征在于上述工序，除此以外的工序只要是通常使用的，就没有特别限定的含意。图1(a)显示配置了嵌件构件的下模的俯视图。图1(b)显示配置嵌件构件的模具在图1(a)的A-A所示位置的截面图。图1(c)显示注入熔融树脂后的下模的俯视图。图1(d)显示注入熔融树脂后的模具在图1(c)的B-B所示位置的截面图。本专利技术的树脂成形物的制造方法中，可使用图1所示的模具10。首先，如同图1(a)所示，在下模10a的凹部16a配置嵌件构件1。然后，如同图1(b)所示，使下模10a与上模10b的内面抵接并固定，成为在通过下模10a的凹部16a与上模10b的凹部16b形成的模槽14内配置了嵌件构件1的状态。然后，将熔融树脂经由浇口本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种树脂成形物的制造方法，其特征在于包括以下工序：在模具的模槽配置嵌件构件的工序；在所述模槽内注入熔融树脂的工序；在所述熔融树脂到达所述模槽内的溢出部后，在所述熔融树脂注满所述溢出部前结束所述注入的工序；及将所述溢出部的树脂分离的工序。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2016.12.28 JP 2016-2564761.一种树脂成形物的制造方法，其特征在于包括以下工序：在模具的模槽配置嵌件构件的工序；在所述模槽内注入熔融树脂的工序；在所述熔融树脂到达所述模槽内的溢出部后，在所述熔融树脂注满所述溢出部前结束所述注入的工序；及将所述溢出部的树脂分离的工序。2.根据权利要求1所述的树脂成形物的制造方法，其中，所述嵌件构件是1个或2个以上的管体。3.根据权利要求2所述的树脂成形物的制造方法，其中，在通过加压器给予所述管体的每lcm长度100gf的压缩负荷下，所述管体的压缩方向的高度为所述压缩负荷前的所述压缩方向的高度的7/10以下。4.根据权利要求1所述的树脂成形物的制造方法，其中，所述嵌件构件为具有中空部的电子零部件。5.根据权利要求1～4中任一项所述的树脂成形物的制造方法，其中，成形温度为100℃以上、250℃以下。6.根据权利要求1～5中任一项所述的树脂成形物的制造方法，其中，所述注入的压力为0.1MPa以上、50MPa以下。7.根据权利要求1～6中任一项所述的树脂成形物的制造方法，其中，在所述注入后给予所述嵌件构件的压力为5MPa以下。8.根据权利要1～7中任一项所述的树脂成形物的制造方法，其中，在200℃的所述树脂的熔融粘度为5dPa·s以上、5000dPa·s以下。9.根据权利要求1～8中任一项所述的树脂成形物的制造方法，其中，所述树脂为选自由聚酯系热熔树脂、聚苯乙烯系热熔树脂、聚烯烃系热熔树...

【专利技术属性】
技术研发人员：舩冈大树，
申请(专利权)人：东洋纺株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP