自动气圈分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种自动气圈分离装置，包括上部支撑板、下部支撑板以及气圈分离杆组件，气圈分离杆组件的底部转动弯板与下部支撑板转动连接，气圈分离杆组件的顶部转动弯板与上部支撑板转动连接，在上部支撑板上设置有导向板，导向板上形成有弧形结构的长腰孔，气圈分离杆组件的传动弯板的末端安装有间隔支撑，间隔支撑的顶端转动连接有滑动轴承，滑动轴承在导向板上的弧形结构长腰孔内滑动，在上部支撑板上安装有固定螺杆，在气圈分离杆组件的顶部转动弯板上安装有拉力杆，在固定螺杆与拉力杆之间连接有张力拉簧；本实用新型专利技术解决现有的气圈分离装置操作耗时问题，便于操作工操作，使用效果好，降低操作时间，提高工作效率，提高企业经济效益。

Automatic balloon separator

【技术实现步骤摘要】
自动气圈分离装置
本技术涉及一种自动气圈分离装置，属于纺织机械

技术介绍
纱线从筒子上高速退绕时，会产生退绕气圈，相邻气圈的相互碰撞，会引起纱线断头和纠缠，因此必须采用气圈分离器，气圈分离器种类较多，可根据不同纱线来选用；一般在筒子架每个竖行之间，从上到下垂直安装一个金属棒，可起到隔离气圈，防止纱线纠缠的作用；现有的气圈分离装置都是由单根圆管组成，一台纱架平均有200根圆管，分为若干个气圈分离杆组件，每个气圈分离杆组件由3根不同直径的圆管和4块弯板组装结合而成，这3根圆管和4块弯板通过计算合理的连接角度进行最有效的气圈分离，每次在需要用气圈分离装置时，需要操作工将每个气圈分离杆组件拨到工作位置，在不需要用气圈分离装置时，还需要操作工将每个气圈分离杆组件退回备用位置，非常浪费时间，降低效益。
技术实现思路
为解决现有技术的不足，本技术提供一种自动气圈分离装置，解决现有的气圈分离装置操作耗时问题，便于操作工操作，使用效果好，降低操作时间，提高工作效率，提高企业经济效益。本技术所采用的技术方案为：自动气圈分离装置，包括上部支撑板、下部支撑板以及气圈分离杆组件，所述气圈分离杆组件的底部转动弯板与下部支撑板转动连接，所述气圈分离杆组件的顶部转动弯板与上部支撑板转动连接，在上部支撑板上设置有导向板，所述导向板上形成有弧形结构的长腰孔，所述气圈分离杆组件的传动弯板的末端安装有间隔支撑，间隔支撑的顶端转动连接有滑动轴承，所述滑动轴承在导向板上的弧形结构长腰孔内滑动，在上部支撑板上安装有固定螺杆，在气圈分离杆组件的顶部转动弯板上安装有拉力杆，在所述固定螺杆与拉力杆之间连接有张力拉簧。作为本技术的进一步优选，还包括与外部架体固定连接的限位支撑板，在限位支撑板的底部安装有限位板，限位板是Z字型结构，限位板与气圈分离杆组件的传动弯板末端安装的间隔支撑相对应。作为本技术的进一步优选，所述的下部支撑板上安装有塞头，所述气圈分离杆组件的底部转动弯板转动套接在塞头上。作为本技术的进一步优选，所述的上部支撑板上安装有转向支座组件，在转向支座组件的中间转动连接有销轴，所述销轴的底端位于上部支撑板的下方并与气圈分离杆组件的顶部转动弯板连接，所述销轴的顶端位于上部支撑板的上方并连接有支架。本技术的有益效果在于：对现有的气圈分离杆组件进行了改进，增加了限位板、张力拉簧和导向板，载有气圈分离杆组件的架体向靠近限位板一侧移动时，限位板可以自动推开气圈分离杆组件至工作状态；在不需要气圈分离时，操作工只需要轻轻一拉气圈分离杆组件，气圈分离杆组件就会退到备用状态；由于气圈分离杆组件上连接有张力拉簧，在没有外力的作用下，张力拉簧可以保持气圈分离杆组件处于工作状态或备用状态，解决了现有的气圈分离装置操作耗时问题，便于操作工操作，使用效果好，降低操作时间，提高工作效率，提高企业经济效益。附图说明图1为本技术安装后的结构示意图；图2为本技术备用状态下的结构示意图；图3为本技术工作状态下的结构示意图；图4为本技术备用状态下的俯视结构示意图；图5为本技术工作状态下的俯视结构示意图；图6为图1中的Z处结构放大示意图；图7为图3中的B向剖面结构示意图；图8为图3中的C向剖面结构示意图；图中主要附图标记含义如下：1-气圈分离杆组件，2-下部支撑板，3-塞头，41-间隔支撑，42-滑动轴承，5-导向板，51-长腰孔，61-张力拉簧，62-固定螺杆，63-拉力杆，7-转向支座组件，8-销轴，9-支架，10-限位支撑板，11-限位板，12-上部支撑板，13-底部转动弯板，14-顶部转动弯板，15-传动弯板。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术做具体的介绍。如图1-5所示：本实施例是一种自动气圈分离装置，包括上部支撑板12、下部支撑板2以及气圈分离杆组件1，气圈分离杆组件1的底部转动弯板13与下部支撑板2转动连接，气圈分离杆组件1的顶部转动弯板14与上部支撑板12转动连接，在上部支撑板12上设置有导向板5，导向板5上形成有弧形结构的长腰孔51，气圈分离杆组件1的传动弯板15的末端安装有间隔支撑41，间隔支撑41的顶端转动连接有滑动轴承42，滑动轴承42在导向板5上的弧形结构长腰孔51内滑动，在上部支撑板12上安装有固定螺杆62，在气圈分离杆组件1的顶部转动弯板14上安装有拉力杆63，在固定螺杆62与拉力杆63之间连接有张力拉簧61。如图1和6所示，本实施例在具体实施时，还包括与外部架体固定连接的限位支撑板10，在限位支撑板10的底部安装有限位板11，限位板11是Z字型结构，限位板11与气圈分离杆组件1的传动弯板15末端安装的间隔支撑41相对应。如图3和8所示，本实施例在下部支撑板2上安装有塞头3，气圈分离杆组件1的底部转动弯板13转动套接在塞头3上。如图3和7所示，本实施例在上部支撑板12上安装有转向支座组件7，在转向支座组件7的中间转动连接有销轴8，销轴8的底端位于上部支撑板12的下方并与气圈分离杆组件1的顶部转动弯板14连接，销轴8的顶端位于上部支撑板12的上方并连接有支架9。本实施例对现有的气圈分离杆组件1进行了改进，增加了限位板11、张力拉簧61和导向板5，当需要将气圈分离杆组件1处于工作状态时，将载有气圈分离杆组件1的架体向靠近限位板11一侧移动，限位板11推动气圈分离杆组件1传动弯板15上的间隔支撑41，气圈分离杆组件1的传动弯板15通过间隔支撑41和滑动轴承42沿导向板5上的弧形结构长腰孔51滑动位移，使气圈分离杆组件1展开处于工作状态；当需要将气圈分离杆组件1处于备用状态时，将载有气圈分离杆组件1的架体向远离限位板11一侧移动，限位板11与气圈分离杆组件1传动弯板15上的间隔支撑41脱离，操作工拉动气圈分离杆组件1，气圈分离杆组件1的传动弯板15通过间隔支撑41和滑动轴承42沿导向板5上的弧形结构长腰孔51滑动位移，使气圈分离杆组件1退回处于备用状态；张力拉簧61在气圈分离杆组件1的展开和退回过程中起到弹力支撑作用。本技术对现有的气圈分离杆组件进行了改进，增加了限位板、张力拉簧和导向板，载有气圈分离杆组件的架体向靠近限位板一侧移动时，限位板可以自动推开气圈分离杆组件至工作状态；在不需要气圈分离时，操作工只需要轻轻一拉气圈分离杆组件，气圈分离杆组件就会退到备用状态；由于气圈分离杆组件上连接有张力拉簧，在没有外力的作用下，张力拉簧可以保持气圈分离杆组件处于工作状态或备用状态，解决了现有的气圈分离装置操作耗时问题，便于操作工操作，使用效果好，降低操作时间，提高工作效率，提高企业经济效益。以上所述仅是本技术专利的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术专利原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术专利的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.自动气圈分离装置，包括上部支撑板（12）、下部支撑板（2）以及气圈分离杆组件（1），其特征在于：所述气圈分离杆组件（1）的底部转动弯板（13）与下部支撑板（2）转动连接，所述气圈分离杆组件（1）的顶部转动弯板（14）与上部支撑板（12）转动连接，在上部支撑板（12）上设置有导向板（5），所述导向板（5）上形成有弧形结构的长腰孔（51），所述气圈分离杆组件（1）的传动弯板（15）的末端安装有间隔支撑（41），间隔支撑（41）的顶端转动连接有滑动轴承（42），所述滑动轴承（42）在导向板（5）上的弧形结构长腰孔（51）内滑动，在上部支撑板（12）上安装有固定螺杆（62），在气圈分离杆组件（1）的顶部转动弯板（14）上安装有拉力杆（63），在所述固定螺杆（62）与拉力杆（63）之间连接有张力拉簧（61）。

【技术特征摘要】
1.自动气圈分离装置，包括上部支撑板（12）、下部支撑板（2）以及气圈分离杆组件（1），其特征在于：所述气圈分离杆组件（1）的底部转动弯板（13）与下部支撑板（2）转动连接，所述气圈分离杆组件（1）的顶部转动弯板（14）与上部支撑板（12）转动连接，在上部支撑板（12）上设置有导向板（5），所述导向板（5）上形成有弧形结构的长腰孔（51），所述气圈分离杆组件（1）的传动弯板（15）的末端安装有间隔支撑（41），间隔支撑（41）的顶端转动连接有滑动轴承（42），所述滑动轴承（42）在导向板（5）上的弧形结构长腰孔（51）内滑动，在上部支撑板（12）上安装有固定螺杆（62），在气圈分离杆组件（1）的顶部转动弯板（14）上安装有拉力杆（63），在所述固定螺杆（62）与拉力杆（63）之间连接有张力拉簧（61）。2.根据权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱冠军，
申请(专利权)人：卡尔迈耶中国有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32