高品质滤清器用钢基板的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种高品质滤清器用钢基板的生产工艺，其包括铁水脱硫、转炉冶炼、RH处理、中板坯连铸、板坯加热和热轧工序；所述铁水脱硫工序：铁水脱硫至S≤0.005%；所述转炉冶炼工序，终渣碱度为3.5～4.5，出钢钢水中C 0.020%～0.045%、S≤0.010%、P≤0.010%，终点温度≥1690℃，终点氧位控制在500～900ppm，转炉拉碳后不取钢水样，底吹强搅后直接出钢，出钢时间≥3分钟；所述RH处理工序，采用深脱碳模式，脱碳时间≥14min，RH吹氧量控制≤100m

Production Technology of Steel Substrate for High Quality Filter

【技术实现步骤摘要】
高品质滤清器用钢基板的生产工艺
本专利技术属于钢铁冶金工艺
，尤其是一种高品质滤清器用钢基板的生产工艺。
技术介绍
汽车用滤清器用钢采用冷轧深冲用钢原料进行深冲加工，最薄位置可达到0.4mm以下，如钢种夹杂物尺寸过大及数量过多极易在冲压减薄过程中出现砂眼缺陷，因此该类钢种对夹杂物的控制较为严格。目前滤清器用钢的成份多采用超低碳钢种成分，牌号为SPHETi，其成分范围如下(wt)：C≤0.01％、Si≤0.80％、Mn≤0.30％、P≤0.012％、S≤0.012％、Alt≥0.020％、Ti≥0.030％，余量为Fe和不可避免的杂质。超低碳炼钢生产工艺主要有：铁水脱硫→转炉→RH→连铸→板坯加热→粗轧→精轧→卷取。本领域公认的是：超低碳钢为铝脱氧钢种，而铝脱氧钢中夹杂物在炼钢工序中形成，并存在于铸坯之中，在热轧、冷轧后随着厚度的降低，大尺寸夹杂物容易在原料表皮下层停留，而滤清器用钢在用户深冲加工过程中的厚度进一步减薄，因此大颗粒夹杂物造成砂眼的缺陷的几率增加很多，极易出现砂眼缺陷。滤清器用钢基本的主要难点在于如何有效减少钢中夹杂物的数量及尺寸，保证热轧、冷轧轧制的稳定，从而在滤本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高品质滤清器用钢基板的生产工艺，其特征在于：其包括铁水脱硫、转炉冶炼、RH处理、中板坯连铸、板坯加热和热轧工序；所述铁水脱硫工序：铁水脱硫至S≤0.005%；所述转炉冶炼工序，终渣碱度为3.5～4.5，出钢钢水中C 0.020%～0.045%、S≤0.010%、P≤0.010%，终点温度≥1690℃，终点氧位控制在500～900ppm，转炉拉碳后不取钢水样，底吹强搅后直接出钢，出钢时间≥3分钟；所述RH处理工序，采用深脱碳模式，脱碳时间≥14min，RH吹氧量控制≤100m

【技术特征摘要】
1.一种高品质滤清器用钢基板的生产工艺，其特征在于：其包括铁水脱硫、转炉冶炼、RH处理、中板坯连铸、板坯加热和热轧工序；所述铁水脱硫工序：铁水脱硫至S≤0.005%；所述转炉冶炼工序，终渣碱度为3.5～4.5，出钢钢水中C0.020%～0.045%、S≤0.010%、P≤0.010%，终点温度≥1690℃，终点氧位控制在500～900ppm，转炉拉碳后不取钢水样，底吹强搅后直接出钢，出钢时间≥3分钟；所述RH处理工序，采用深脱碳模式，脱碳时间≥14min，RH吹氧量控制≤100m3，合金加入完毕后真空循环时间≥8min，RH出站钢水中C≤0.0030%、Mn0.10%～0.20%、Si≤0.010%、S≤0.012%、P≤0.012%、Als0.030%～0.050%、Ti0.050%～0.070%、N≤0.0035%、O≤0.0020%；所述中板坯连铸工序，连铸中间包钢水温度1559～1579℃，中间包烘烤温度≥1100℃，烘烤时...

【专利技术属性】
技术研发人员：马德刚，李经哲，李波，王耐，路博勋，尹宽，王建兴，杨杰，田俊强，
申请(专利权)人：唐山钢铁集团有限责任公司，河钢股份有限公司唐山分公司，唐山钢铁集团高强汽车板有限公司，
类型：发明
国别省市：河北,13