冷却器翅片结构及冷却器制造技术

本实用新型专利技术提供了一种冷却器翅片结构，包括若干排齿，各所述排齿沿机油流向依次设置，所述排齿包括沿垂直于机油流向延伸的第一连接部，且沿机油流向所述第一连接部的两侧均设置有多个凸齿，位于同一侧的各所述凸齿沿所述第一连接部的长度方向依次间隔设置且相邻的两个所述凸齿之间形成有凹槽，所述凹槽对应所述凸齿的内壁均具有开口，所述第一连接部的两侧通过所述开口连通，且沿机油流向相邻的两个所述排齿之间的所述凹槽相互错开。本实用新型专利技术还提供了一种冷却器，包括冷却器壳体，还包括上述的冷却器翅片结构，所述冷却器翅片结构位于所述冷却器壳体内部。

Cooler Fin Structure and Cooler

【技术实现步骤摘要】
冷却器翅片结构及冷却器
本技术涉及汽车零部件领域，尤其涉及一种冷却器翅片结构及冷却器。
技术介绍
常规机油冷却器采用比较常规的翅片结构，前后排齿形一致排列。而散热量与油压降的关系是，当油压降越高时，相对应的散热量会更高，而油压降越低时，相对应的散热量也会越低。而实际使用时即要满足散热性能，油压降也不能超过限定值。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种冷却器翅片结构及冷却器，以达到在相同的散热面积情况下，大大降低机油冷却器的油压降；同理，在相同油压降的情况，可以得到更大的散热面积的目的。本技术是这样实现的：本技术提供一种冷却器翅片结构，包括若干排齿，各所述排齿沿机油流向依次设置，所述排齿包括沿垂直于机油流向延伸的第一连接部，且沿机油流向所述第一连接部的两侧均设置有多个凸齿，位于同一侧的各所述凸齿沿所述第一连接部的长度方向依次间隔设置且相邻的两个所述凸齿之间形成有凹槽，所述凹槽对应所述凸齿的内壁均具有开口，所述第一连接部的两侧通过所述开口连通，且沿机油流向相邻的两个所述排齿之间的所述凹槽相互错开。作为优选，相邻的两个所述排齿中，前一所述排齿的所述凹槽至少部分正对后一所述排齿的其中一凸齿且至少部分正对后一所述排齿的凹槽。作为优选，沿所述第一连接部的长度方向，所述凸齿的尺寸与所述凹槽的尺寸相同。作为优选，所述排齿中，所述第一连接部其中一侧的所述凹槽正对另一侧的所述凸齿。作为优选，所述排齿还包括分别位于所述第一连接部两侧的两组第二连接部，所述第二连接部沿所述第一连接部的长度方向延伸，位于同一侧的各所述凸齿远离所述第一连接部的一端均延伸至对应侧的所述第二连接部。作为优选，相邻的两个所述排齿中相互靠近的两个所述第二连接部为一整体结构。作为优选，所述凸齿为弯折结构，所述凹槽的底壁为由所述第一连接部向对应所述第二连接部延伸的弯折结构，且所述排齿沿机油的流向且垂直于所述第一连接部方向的截面，同一侧的所述凸齿与所述凹槽的底壁之间围合形成方形框架结构。作为优选，各所述第一连接部位于同一平面内。本技术还提供了一种冷却器，包括冷却器壳体，还包括上述的冷却器翅片结构，所述冷却器翅片结构位于所述冷却器壳体内部。本技术具有以下有益效果：1、本技术提供的凸齿和凹槽结构均增大了冷却器翅片的散热面积，有利于散热。机油从冷却器翅片机构的入口进入后通过所述开口从每一所述排齿的一侧流向另一侧，机油从前一所述排齿的凹槽流出冲向后一所述排齿的凸齿，机油在经过若干所述排齿的过程中逐步降低了温度。。2、本技术中的冷却器翅片结构在满足同样油降压的要求下，可以拥有更大的散热量，即更大的散热面积，所以使用本技术的冷却器翅片结构，在同样的油降压和散热量的要求下，需要的冷却器翅片层数减少了，降低了成本。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。图1为本技术实施例提供的冷却器翅片结构的立体图；图2为本技术实施例提供的冷却器翅片结构的俯视图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。如图1-图2，本技术实施例一提供一种冷却器翅片结构，包括若干排齿(1，2，3……)，各所述排齿沿机油流向依次设置，所述排齿包括沿垂直于机油流向延伸的第一连接部，且沿机油流向所述第一连接部的两侧均设置有多个凸齿4，位于同一侧的各所述凸齿4沿所述第一连接部的长度方向依次间隔设置且相邻的两个所述凸齿4之间形成有凹槽5，所述凹槽5对应所述凸齿4的内壁均具有开口，所述第一连接部的两侧通过所述开口连通，且沿机油流向相邻的两个所述排齿之间的所述凹槽5相互错开。所述凸齿4和凹槽5结构均增大了冷却器翅片的散热面积，有利于散热。机油从冷却器翅片机构的入口进入后通过所述开口从每一所述排齿的一侧流向另一侧，机油从前一所述排齿的凹槽5流出冲向后一所述排齿的凸齿4，机油在经过若干所述排齿(1，2，3……)的过程中逐步降低了温度。作为优选，相邻的两个所述排齿中，前一所述排齿的所述凹槽5至少部分正对后一所述排齿的其中一凸齿4且至少部分正对后一所述排齿的凹槽5。前一所述排齿的所述凹槽5并不正对后一所述排齿的其中一凸齿4，机油从前一所述排齿的所述凹槽5流出后只有部分冲向后一所述排齿的其中一凸齿4，使得机油与所述凸齿4的接触面积变小了，即机油能传导热量的面积变小了，散热量降低导致本技术中的冷却器翅片结构的油压降降低，所以本技术中的冷却器翅片结构在满足同样油降压的要求下，可以拥有更大的散热量，即更大的散热面积，所以使用本技术的冷却器翅片结构，在同样的油降压和散热量的要求下，需要的冷却器翅片层数减少了，降低了成本。作为优选，沿所述第一连接部的长度方向，所述凸齿4的尺寸与所述凹槽5的尺寸相同。使得每一所述排齿均为整齐的长方形结构，使得机油能快速地流过每一所述排齿，降温更迅速，这样的冷却器翅片结构外形美观，制作方便，成本也相对较低。作为优选，所述排齿中，所述第一连接部其中一侧的所述凹槽5正对另一侧的所述凸齿4，使得机油能更快地沿机油流向从每一所述排齿的一侧到达另一侧。作为优选，所述排齿还包括分别位于所述第一连接部两侧的两组第二连接部，所述第二连接部沿所述第一连接部的长度方向延伸，位于同一侧的各所述凸齿4远离所述第一连接部的一端均延伸至对应侧的所述第二连接部。位于同一侧的各所述凸齿4远离所述第一连接部的一端与对应侧的所述第二连接部可一体成型。作为优选，相邻的两个所述排齿中相互靠近的两个所述第二连接部为一整体结构，这样的冷却器翅片结构制作起来更方便，而且机油能更快地流过相邻的两个所述排齿。作为优选，所述凸齿4为弯折结构，所述凹槽5的底壁为由所述第一连接部向对应所述第二连接部延伸的弯折结构，且所述排齿(1，2，3……)沿机油的流向且垂直于所述第一连接部方向的截面，同一侧的所述凸齿与所述凹槽的底壁之间围合形成方形框架结构，这样设计的冷却器翅片结构在同样散热面积情况下重量更轻，而且所述凸齿4上的开口更大，更方便机油通过，达到快速降温的效果。作为优选，各所述第一连接部位于同一平面内，各所述第二连接部位于同一平面内，这样设计的冷却器翅片结构外形美观，平整的冷却器翅片结构能使机油能更快通过，而且便于多个冷却器翅片结构叠放焊接成一个整体使用。本技术还提供了一种冷却器，包括冷却器壳体，还包括上述的冷却器翅片结构，所述冷却器翅片结构位于所述冷却器壳体内部。使用上述冷却器翅片结构的冷却器在满足散热量和油压降的要求的情况下，需要的冷却器翅片个数减少了，降低了成本，同时减轻了冷却器的重量。在本实施例中，冷却器翅片的每一所述排齿结构都是相同的，机油从冷却器翅片的进口进入，在内部流动穿过前一所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种冷却器翅片结构，其特征在于：包括若干排齿，各所述排齿沿机油流向依次设置，所述排齿包括沿垂直于机油流向延伸的第一连接部，且沿机油流向所述第一连接部的两侧均设置有多个凸齿，位于同一侧的各所述凸齿沿所述第一连接部的长度方向依次间隔设置且相邻的两个所述凸齿之间形成有凹槽，所述凹槽对应所述凸齿的内壁均具有开口，所述第一连接部的两侧通过所述开口连通，且沿机油流向相邻的两个所述排齿之间的所述凹槽相互错开。

【技术特征摘要】
1.一种冷却器翅片结构，其特征在于：包括若干排齿，各所述排齿沿机油流向依次设置，所述排齿包括沿垂直于机油流向延伸的第一连接部，且沿机油流向所述第一连接部的两侧均设置有多个凸齿，位于同一侧的各所述凸齿沿所述第一连接部的长度方向依次间隔设置且相邻的两个所述凸齿之间形成有凹槽，所述凹槽对应所述凸齿的内壁均具有开口，所述第一连接部的两侧通过所述开口连通，且沿机油流向相邻的两个所述排齿之间的所述凹槽相互错开。2.如权利要求1所述的冷却器翅片结构，其特征在于：相邻的两个所述排齿中，前一所述排齿的所述凹槽至少部分正对后一所述排齿的其中一凸齿且至少部分正对后一所述排齿的凹槽。3.如权利要求1所述的冷却器翅片结构，其特征在于：沿所述第一连接部的长度方向，所述凸齿的尺寸与所述凹槽的尺寸相同。4.如权利要求1所述的冷却器翅片结构，其特征在于：所述排齿中，所述第一连接部其中一侧的所述凹槽正对另一侧的所述凸齿。5.如权...

【专利技术属性】
技术研发人员：王典运，
申请(专利权)人：赤壁银轮工业换热器有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北,42