双面细长矩形零件的加工工艺制造技术

本发明专利技术是一种双面细长矩形零件的加工工艺，属于冷加工领域，通过有针对性的加工方案，将双面细长矩形零件排板加工，一次装夹找正，同时加工多个零件。多个零件排板加工，一次装夹找正可同时加工多个零件，节省每个零件的装夹时间、找正时间、对刀时间、换刀时间等，大大的提高零件的加工效率，连接筋的均匀预留，有效的控制零件在加工过程中的稳定性，避免零件在加工过程中颤动，导致零件过切，乃至于报废，保证零件质量的稳定性，实用性强。

Processing Technology of Double-sided Slender Rectangular Parts

【技术实现步骤摘要】
双面细长矩形零件的加工工艺
本专利技术属于冷加工工业领域，特别是涉及一种双面细长矩形零件的加工工艺。适用于涉及应用于电子产业设备，是双面细长矩形零件冷加工的专业技术。
技术介绍
在半导体的加工领域，有很双面细长矩形零件，零件本身的形状，决定零件自由状态下结构不稳定、易颤动，加工工程中易颤动过切，如果采用虎钳夹持加工，由于零件较长，需多个虎钳夹持，需将多个钳口整体拉直0.03mm以内，要消耗大量的时间，而且一次装夹只能加工一个零件，加工效率较低。为了解决该问题，有必要开发一种双面细长矩形零件的加工工艺。
技术实现思路
针对上述存在的问题，本专利技术的目的是提供双面细长矩形零件的加工工艺，多个零件排板加工，一次装夹找正可同时加工多个零件，节省每个零件的装夹时间、找正时间、对刀时间、换刀时间等，大大的提高零件的加工效率，连接筋的均匀预留，有效的控制零件在加工过程中的稳定性，避免零件在加工过程中颤动，导致零件过切，乃至于报废，保证零件质量的稳定性，实用性强。为实现本专利技术的目的采用的技术方案是：一种双面细长矩形零件的加工工艺，包括如下步骤：步骤一、将整个毛料厚度直接铣上下面，保证厚度尺寸等于零件的理论厚度尺寸，公差±0.1mm，平面度及平行度小于0.1mm，飞面保证零件厚度尺寸要求；步骤二、用φ60-φ100mm的盘刀，侧顶装夹毛料，盘刀铣毛料上下面；步骤三、毛料正面按照零件的外形铣削，铣出来比零件周圈倒角深0.3-1mm的外形下陷，保证倒角刀具加工倒角时不与毛坯干涉即可，倒角刀具一次加工倒角，取代传统的行切加工倒角；步骤四、将步骤三中的外形下陷进行正面精加工，单边留量0.03-0.07mm，避免翻面加工整个零件外形时与正面产生接刀；步骤五、精加工零件外形，每间隔120-200mm留连接筋，连接筋的尺寸为厚度1-2mm，宽度3-7mm，防止切断时零件颤动，导致零件外协过切；步骤六、精加工零件外形，底面留1-2mm余量，上面精加工外形时快速加工去除余量，最后一层精加工切断时放慢速度，可以有效的提高零件的加工速度，同时保证零件的表面质量。本专利技术的有益效果是：1.将5-15个零件排板加工，一次装夹找正，同时加工5-15个零件，节省每个零件的装夹时间、找正时间、对刀时间、换刀时间等，大大的提高零件的加工效率。2.用φ60-φ100mm的盘刀，侧顶装夹毛料，大盘刀铣毛料上下面，大大提高了零件的加工效率。3.倒角刀一次加工保证倒角，取代传统的行切加工倒角，有效的提高零件的加工效率。4.正面精加工外形下陷时，单边留量0.03-0.07mm，避免翻面加工整个零件外形时与正面产生接刀，保证零件表面质量。5.精加工零件外形(即：切断时)，每间隔120-200mm均匀预留连接筋，防止切断时零件颤动，导致零件外协过切，保证零件质量。6.精加工零件外形(即切断时)，底面留1-2mm量，上面几层精加工外形时快速加工去除余量，最后一层精加工切断时放慢速度(确保零件质量)，这样可以有效的提高零件的加工速度，同时保证零件的表面质量。附图说明图1是双面细长矩形零件示意图。图2是本专利技术的实施例10个零件正面加工示意图。图3是本专利技术的实施例10个零件背面加工示意图。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术进行详细描述。一种双面细长矩形零件的加工工艺，在一块大的毛坯料上，同时加工5-15个零件，节省每个零件的装夹时间、找正时间、对刀时间、换刀时间等，大大的提高零件的加工效率。将整个大毛料厚度直接铣上下面，保证厚度尺寸等于零件的理论厚度尺寸，公差±0.1mm，平面度及平行度小于0.1mm，即机械用语，飞面保证零件厚度尺寸要求，用φ60-φ100mm的盘刀，侧顶装夹毛料，大盘刀铣毛料上下面，大大提高了零件的加工效率。正面按照零件的外形铣比零件周圈倒角深0.3-1mm的下陷，保证倒角刀(即成型刀具)加工倒角时不与毛坯干涉即可，倒角刀一次加工保证倒角，取代传统的行切加工倒角，有效提高零件的加工效率；正面精加工外形下陷时，单边留量0.03-0.07mm，避免翻面加工整个零件外形时与正面产生接刀，保证零件表面质量。精加工零件外形(即切断时)，每间隔120-200mm留连接筋，连接筋的尺寸(厚度1-2mm、宽度3-7mm)，防止切断时零件颤动，导致零件外协过切，保证零件质量。精加工零件外形(即切断时)，底面留1-2mm量，上面几层精加工外形时快速加工去除余量，最后一层精加工切断时放慢速度(确保零件质量)，这样可以有效的提高零件的加工速度，同时保证零件的表面质量。实施例：1.双面细长矩形零件(如图1所示)，零件正反面全部有工位，零件宽度8mm左右，厚度11mm左右，长度1000mm左右，自由状态下的零件极易颤动及弯曲。2.如图2所示，10个零件排板摆放，零件间距相同为8.5mm。1)用φ100盘刀铣零件上下面，保证零件厚度尺寸11±0.1mm；2)正面倒角0.4mm，用φ8mm刀具铣下陷深度1mm(作为倒角刀的避让区域)。3.(如图3所示)翻面加工零件全部尺寸，切断时预留连接筋，避免零件颤动，导致零件过切，连接筋的间距150mm，连接筋尺寸宽度5mm、厚度1mm，切断后，只有连接筋连接着各零件及毛料，其余部分全部切断，零件上的连接筋由钳工去除。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双面细长矩形零件的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：步骤一、将整个毛料厚度直接铣上下面，保证厚度尺寸等于零件的理论厚度尺寸，公差±0.1mm，平面度及平行度小于0.1mm，飞面保证零件厚度尺寸要求；步骤二、用φ60‑φ100mm的盘刀，侧顶装夹毛料，盘刀铣毛料上下面；步骤三、毛料正面按照零件的外形铣削，铣出来比零件周圈倒角深0.3‑1mm的外形下陷，保证倒角刀具加工倒角时不与毛坯干涉即可，倒角刀具一次加工倒角，取代传统的行切加工倒角；步骤四、将步骤三中的外形下陷进行正面精加工，单边留量0.03‑0.07mm，避免翻面加工整个零件外形时与正面产生接刀；步骤五、精加工零件外形，每间隔120‑200mm留连接筋，连接筋的尺寸为厚度1‑2mm，宽度3‑7mm，防止切断时零件颤动，导致零件外协过切；步骤六、精加工零件外形，底面留1‑2mm余量，上面精加工外形时快速加工去除余量，最后一层精加工切断时放慢速度，可以有效的提高零件的加工速度，同时保证零件的表面质量。

【技术特征摘要】
1.一种双面细长矩形零件的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：步骤一、将整个毛料厚度直接铣上下面，保证厚度尺寸等于零件的理论厚度尺寸，公差±0.1mm，平面度及平行度小于0.1mm，飞面保证零件厚度尺寸要求；步骤二、用φ60-φ100mm的盘刀，侧顶装夹毛料，盘刀铣毛料上下面；步骤三、毛料正面按照零件的外形铣削，铣出来比零件周圈倒角深0.3-1mm的外形下陷，保证倒角刀具加工倒角时不与毛坯干涉即可，倒角刀具一次加工倒角，取代传统的行...

【专利技术属性】
技术研发人员：李翠，谷明君，
申请(专利权)人：沈阳富创精密设备有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁,21