一种液态金属浇注成型方法技术

本发明专利技术提供了一种液态金属浇注成型方法，由模具、工件空腔、保温腔、保温层、固定架、充气气嘴、出气气嘴和螺纹接口配合完成相应的处理操作，本发明专利技术可以解决浇注过程中，通常将液态金属由铸型型腔的上方向下注入，由于长期暴露在空气中，铸型型腔表面温度较低，当温度较高的液态金属与铸型型腔内部接触时，使得凝固时间缩短，由于凝固时间缩短导致下端的液态金属在未浇注完时已呈固液混合状态，而上端的液态金属仍为液态，凝固时间不同步，最终导致成型的金属侧壁呈阶梯状，提高了残次率等难题。

A Casting Molding Method for Liquid Metals

【技术实现步骤摘要】
一种液态金属浇注成型方法
本专利技术涉及液态金属浇注成型
，特别涉及一种液态金属浇注成型方法。
技术介绍
液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为液态金属成形或铸造，适用于不同种类的合金，材料来源广，废品可重熔，设备投资低，且可生产形状任意复杂的制件，在液态金属铸造过程中，需要进行合模浇注，浇注过程中，往往存在以下问题：浇注过程中，通常将液态金属由铸型型腔的上方向下注入，由于长期暴露在空气中，铸型型腔表面温度较低，当温度较高的液态金属与铸型型腔内部接触时，使得凝固时间缩短，由于凝固时间缩短导致下端的液态金属在未浇注完时已呈固液混合状态，而上端的液态金属仍为液态，凝固时间不同步，最终导致成型的金属侧壁呈阶梯状，提高了残次率。
技术实现思路
为了解决上述问题，本专利技术提供了一种液态金属浇注成型方法，可以解决浇注过程中，通常将液态金属由铸型型腔的上方向下注入，由于长期暴露在空气中，铸型型腔表面温度较低，当温度较高的液态金属与铸型型腔内部接触时，使得凝固时间缩短，由于凝固时间缩短导致下端的液态金属在未浇注完时已呈固液混合状态，而上端的液态金属仍为液态，凝固时间不同步，最终导致成型的金属侧壁呈阶梯状，提高了残次率等难题。为了实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案，一种液态金属浇注成型方法，具体浇注成型方法步骤如下：S1、模具再加工：对由左模具和右模具组合的模具上的工件空腔附近进行保温腔开凿，具体左模具再加工方法如下：步骤a、将左模具安装在操作台上，在左模具右端面上的右工件空腔外侧-毫米处开凿左保温腔，且左模具上的左工件空腔保温腔对左模具上的右工件空腔形成包裹；步骤b、取用半圆形柱体结构的一号空心铸管，并对其外侧壁进行外螺纹攻丝处理，将其底端焊接在左模具上的左保温腔端口处，且半圆形柱体结构的一号空心铸管与左模具上的左保温腔形成连通；步骤c、对一号空心铸管内壁和左保温腔内壁进行抛光处理，并对左模具上的左保温腔内壁镀上保温层；且右模具再加工方法与左模具再加工方法相同；S2、合模：将左模具与右模具进行合模，采用固定架对模具的左右两侧进行固定，左模具右端面上的右工件空腔与右模具左端面上的左工件空腔组成形成完整工件空腔，左模具上的左保温腔与右模具上的右保温腔组合成保温腔，左模具上的半圆形柱体结构的一号空心铸管与右模具上的半圆形柱体结构的二号空心铸管组合成螺纹接口；S3、热气充入：通过充气气嘴对保温腔内注入热气直到充溢；S4、浇注：热气充入15-20s后，将液态金属浇注到完整空腔内；S5、冷气充入：通过出气气嘴将保温腔内的热气进行抽出，之后，通过充气气嘴对保温腔内重新注入冷气，完整空腔内的液态金属冷却，形成成型的金属；S6、开模：固定架抽离，将两个模具打开取出S5步骤中成型的金属；上述浇注成型方法需要由模具、工件空腔、保温腔、保温层、固定架、充气气嘴、出气气嘴和螺纹接口配合完成相应的处理操作。优选的，所述的充气气嘴与出气气嘴为结构、大小均一致相同机构，所述的充气气嘴包括柔性绳、钢珠、环形滑槽、对接套、密封柱和复位弹簧，对接套的外壁安装有环形滑槽，环形滑槽内设有钢珠，钢珠通过柔性绳与右模具相连，对接套内部套设有密封柱，密封柱与对接套的上端内壁之间连接有复位弹簧。优选的，所述的左模具的左右两端对称设有L型卡槽，固定架为U型结构。优选的，所述的保温腔远离工件空腔的内壁从螺纹接口的位置从上往下逐渐向外倾斜。优选的，所述的保温层为铜质粉末材料采用热喷涂的方式涂装于保温腔内壁上而形成覆盖层。优选的，所述的对接套的内壁为螺纹结构，对接套的上端设有套设孔，对接套的上端内壁设有贴合筒，且贴合筒与套设孔同轴布置。优选的，所述的密封柱的中部设有气流通孔，且气流通孔为人字结构，密封柱外壁中部设有限位环优选的，所述的螺纹接口的内径大于保温腔端口处的内径。本专利技术的有益效果在于：一、本专利技术提供的一种液态金属浇注成型方法，采用冲入冷热气的方式对液态金属进行保温以及同步冷却成型，避免了浇注时各位置的液态金属凝固不同步的现象，防止成型后的金属侧壁呈阶梯状的情况，提高了成型金属的美观度，降低了残次率；二、本专利技术提供的一种液态金属浇注成型方法，在工件空腔外部设有保温腔，对保温腔的内部充入热气，从而延长了保温时间，且保温层的材质为铜材料组成，提高了保温性能。附图说明下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。图1是本专利技术的液态金属浇注成型流程图；图2是本专利技术浇注成型用零件的结构示意图；图3是本专利技术图2的剖视图；图4是本专利技术左模具、保温层、右工件空腔、左保温腔与一号空心铸管之间的结构示意图；图5是本专利技术充气气嘴的结构示意图；图6是本专利技术图5的剖视图；图7是保温腔充入热气的示意图。具体实施方式为了使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本专利技术。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。如图1至图7所示，一种液态金属浇注成型方法，具体浇注成型方法步骤如下：S1、模具再加工：对由左模具11和右模具12组合的模具1上的工件空腔2附近进行保温腔3开凿，具体左模具再加工方法如下：步骤a、将左模具11安装在操作台上，在左模具11右端面上的右工件空腔21外侧6-8毫米处开凿左保温腔31，且左模具11上的左工件空腔2保温腔31对左模具11上的右工件空腔21形成包裹；步骤b、取用半圆形柱体结构的一号空心铸管81，并对其外侧壁进行外螺纹攻丝处理，将其底端焊接在左模具11上的左保温腔31端口处，且半圆形柱体结构的一号空心铸管81与左模具11上的左保温腔31形成连通；步骤c、对一号空心铸管81内壁和左保温腔31内壁进行抛光处理，并对左模具11上的左保温腔31内壁镀上保温层4；且右模具12再加工方法与左模具11再加工方法相同；S2、合模：将左模具11与右模具12进行合模，采用固定架5对模具1的左右两侧进行固定，左模具11右端面上的右工件空腔21与右模具12左端面上的左工件空腔22组成形成完整工件空腔2，左模具11上的左保温腔31与右模具11上的右保温腔32组合成保温腔3，左模具11上的半圆形柱体结构的一号空心铸管81与右模具12上的半圆形柱体结构的二号空心铸管81组合成螺纹接口8；S3、热气充入：通过充气气嘴6对保温腔3内注入热气直到充溢；S4、浇注：热气充入15-20s后，将液态金属浇注到完整空腔内；S5、冷气充入：通过出气气嘴7将保温腔3内的热气进行抽出，之后，通过充气气嘴6对保温腔3内重新注入冷气，完整空腔内的液态金属冷却，形成成型的金属；S6、开模：固定架5抽离，将两个模具1打开取出S5步骤中成型的金属；上述浇注成型方法需要由模具1、工件空腔2、保温腔3、保温层4、固定架5、充气气嘴6、出气气嘴7和螺纹接口8配合完成相应的处理操作。所述的充气气嘴6与出气气嘴7为结构、大小均一致相同机构，所述的充气气嘴6包括柔性绳61、钢珠66、环形滑槽62、对接套63、密封柱64和复位弹簧65，对接套63的外壁安装有环形滑槽62，环形滑槽62内设有钢珠66，钢珠66通过柔性绳61与右模具12相连，对接套63内部套设有密封柱64，密封柱64与对接套63的上端本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种液态金属浇注成型方法，其特征在于：具体浇注成型方法步骤如下：S1、模具再加工：对由左模具(11)和右模具(12)组合的模具(1)上的工件空腔(2)附近进行保温腔(3)开凿，具体左模具再加工方法如下：步骤a、将左模具(11)安装在操作台上，在左模具(11)右端面上的右工件空腔(21)外侧6‑8毫米处开凿左保温腔(31)，且左模具(11)上的左保温腔(31)对左模具(11)上的右工件空腔(21)形成包裹；步骤b、取用半圆形柱体结构的一号空心铸管(81)，并对其外侧壁进行外螺纹攻丝处理，将其底端焊接在左模具(11)上的左保温腔(31)端口处，且半圆形柱体结构的一号空心铸管(81)与左模具(11)上的左保温腔(31)形成连通；步骤c、对一号空心铸管(81)内壁和左保温腔(31)内壁进行抛光处理，并对左模具(11)上的左保温腔(31)内壁镀上保温层(4)；且右模具(12)再加工方法与左模具(11)再加工方法相同；S2、合模：将左模具(11)与右模具(12)进行合模，采用固定架(5)对模具(1)的左右两侧进行固定，左模具(11)右端面上的右工件空腔(21)与右模具(12)左端面上的左工件空腔(22)组成形成完整工件空腔(2)，左模具(11)上的左保温腔(31)与右模具(11)上的右保温腔(32)组合成保温腔(3)，左模具(11)上的半圆形柱体结构的一号空心铸管(81)与右模具(12)上的半圆形柱体结构的二号空心铸管(81)组合成螺纹接口(8)；S3、热气充入：通过充气气嘴(6)对保温腔(3)内注入热气直到充溢；S4、浇注：热气充入15‑20s后，将液态金属浇注到完整空腔内；S5、冷气充入：通过出气气嘴(7)将保温腔(3)内的热气进行抽出，之后，通过充气气嘴(6)对保温腔(3)内重新注入冷气，完整空腔内的液态金属冷却，形成成型的金属；S6、开模：固定架(5)抽离，将两个模具(1)打开取出S5步骤中成型的金属；上述浇注成型方法需要由模具(1)、工件空腔(2)、保温腔(3)、保温层(4)、固定架(5)、充气气嘴(6)、出气气嘴(7)和螺纹接口(8)配合完成相应的处理操作。...

【技术特征摘要】
1.一种液态金属浇注成型方法，其特征在于：具体浇注成型方法步骤如下：S1、模具再加工：对由左模具(11)和右模具(12)组合的模具(1)上的工件空腔(2)附近进行保温腔(3)开凿，具体左模具再加工方法如下：步骤a、将左模具(11)安装在操作台上，在左模具(11)右端面上的右工件空腔(21)外侧6-8毫米处开凿左保温腔(31)，且左模具(11)上的左保温腔(31)对左模具(11)上的右工件空腔(21)形成包裹；步骤b、取用半圆形柱体结构的一号空心铸管(81)，并对其外侧壁进行外螺纹攻丝处理，将其底端焊接在左模具(11)上的左保温腔(31)端口处，且半圆形柱体结构的一号空心铸管(81)与左模具(11)上的左保温腔(31)形成连通；步骤c、对一号空心铸管(81)内壁和左保温腔(31)内壁进行抛光处理，并对左模具(11)上的左保温腔(31)内壁镀上保温层(4)；且右模具(12)再加工方法与左模具(11)再加工方法相同；S2、合模：将左模具(11)与右模具(12)进行合模，采用固定架(5)对模具(1)的左右两侧进行固定，左模具(11)右端面上的右工件空腔(21)与右模具(12)左端面上的左工件空腔(22)组成形成完整工件空腔(2)，左模具(11)上的左保温腔(31)与右模具(11)上的右保温腔(32)组合成保温腔(3)，左模具(11)上的半圆形柱体结构的一号空心铸管(81)与右模具(12)上的半圆形柱体结构的二号空心铸管(81)组合成螺纹接口(8)；S3、热气充入：通过充气气嘴(6)对保温腔(3)内注入热气直到充溢；S4、浇注：热气充入15-20s后，将液态金属浇注到完整空腔内；S5、冷气充入：通过出气气嘴(7)将保温腔(3)内的热气进行抽出，之后，通过充气气嘴(6)对保温腔(3)内重新注入冷气，完整空腔内的液态金属冷却，形成成型的金属；S6、开模：固定架(5)抽离...

【专利技术属性】
技术研发人员：许丽，程业春，方坤棉，
申请(专利权)人：许丽，
类型：发明
国别省市：安徽,34