一种可控制带内发泡层型材壁厚的挤出模具制造技术

一种可控制带内发泡层型材壁厚的挤出模具，包括联体A、分流椎板B、过渡板、分流椎板A、芯模板、口模板C、口模板B、口模板A、分流锥B、联体B、分流锥A、芯体、小芯体；该实用新型专利技术挤出模具将原来安装在芯模板上的芯体、小芯体后置安装在口模板B上，将内层发泡材料原来在挤出模中的发泡过程推迟到在定型模中进行，因定型模中型材的外层材料已经冷却固化，可减小内层发泡材料在发泡过程中对外层材料厚度的影响；小芯体增加冷却槽，加长小芯体长度，在改善内层发泡材料的冷却效果的同时，延长内层发泡材料的冷却时间，保证内层发泡材料在挤出过程中离开小芯体后得到充分冷却，使发泡过程完全在受限空间完成，保证了内层发泡材料厚度。

An Extrusion Die for Controlling the Wall Thickness of Profiles with Inner Foaming Layer

An extrusion die with controllable wall thickness of profile with inner foaming layer includes joint A, shunt lamina B, transition plate, shunt lamina A, core template, mouth template C, mouth template B, mouth template A, shunt cone B, joint B, shunt cone A, core body and small core body. The new practical extrusion die installs the core body and small core body originally installed on the core template B on the back of the mouth template B, and generates the inner layer. The foaming process of foam material in extrusion die was delayed to the setting die. Because the outer material of the profile in the setting die has been cooled and solidified, the influence of the inner foam material on the thickness of the outer material in the foaming process can be reduced. The small core body increases the cooling trough and lengthens the length of the small core body, which improves the cooling effect of the inner foam material and prolongs the cooling of the inner foam material. However, the time ensures that the inner foaming material is fully cooled after leaving the small core during the extrusion process, so that the foaming process is completely completed in the confined space and the thickness of the inner foaming material is guaranteed.

【技术实现步骤摘要】
一种可控制带内发泡层型材壁厚的挤出模具
本技术涉及型材挤出生产模具
，尤其是涉及一种可控制带内发泡层型材壁厚的挤出模具。
技术介绍
已知的，现有的带内发泡层型材在生产过程中，其外层和内发泡层的壁厚往往存在不均匀问题，使得型材有较大的残余内应力。在型材存储和使用过程中，因温度及其他因素影响，型材残余应力逐渐释放，结果使产品表面出现凹凸不平，影响产品外观质量。
技术实现思路
根据
技术介绍
中提到的现有的带内发泡层型材其外层和内发泡层壁厚不均匀的问题，本技术公开了一种可控制带内发泡层型材壁厚的挤出模具，将原来安装在芯模板上的芯体、小芯体后置安装在口模板B上，将内层发泡材料原来在挤出模中的发泡过程推迟到在定型模中进行，因定型模中型材的外层材料已经冷却固化，可减小内发泡层材料在发泡过程中对外层材料厚度的影响；小芯体增加冷却气槽，加长小芯体长度，在改善内层发泡材料的冷却效果的同时，延长内层发泡材料冷却时间，保证内层发泡材料在挤出过程中离开小芯体后得到充分冷却，不再继续发泡，使发泡过程完全在受限空间完成，保证了内层发泡材料厚度。为了实现所述专利技术目的，本技术采用如下技术方案：一种可控制带内发泡层型材壁厚的挤出模具，包括联体A、分流椎板B、过渡板、分流椎板A、芯模板、口模板C、口模板B、口模板A、分流锥B、联体B、分流锥A、芯体、小芯体；所述联体A、分流椎板B、过渡板、分流椎板A、芯模板、口模板C、口模板B、口模板A之间通过定位销定位，通过螺栓连接；所述联体B通过螺栓连接在过渡板侧面；所述分流锥B固定在分流椎板B的进料侧，通过定位销定位，通过螺栓连接；所述分流锥A固定在口模板C的进料侧，通过定位销定位，通过螺栓连接；所述芯体、小芯体通过定位销定位，通过螺栓以层叠的方式固定在口模板B的出料侧；其中小芯体带有冷却槽，冷却槽通过小芯体气室、芯体气道、口模板B气道连通进气道。为进一步为改进技术方案，小芯体的长度大于40mm，小芯体插入定型模的型腔中，延长内层发泡材料的冷却时间。为进一步为改进技术方案，芯体的厚度大于口模板A的厚度，保证内层发泡材料的发泡过程在离开挤出模后才开始。为进一步为改进技术方案，小芯体的冷却槽布置形式与小芯体的外形一致，沿着小芯体的外形均匀布置，加强内层发泡材料的冷却效果。由于采用如上所述的技术方案，本技术具有如下有益效果：本技术所述的一种可控制带内发泡层型材壁厚的挤出模具，采用芯体、小芯体后置固定在口模板B的出料侧，内层发泡材料原来在口模板B开始的发泡过程推迟到进入定型模中才完全开始，此时型材的外层材料经定型模的冷却已经固化，因此内层发泡材料的发泡过程不会影响外层材料的厚度；内层发泡材料的发泡过程是在由固化的外层材料和小芯体之间形成的受限空间内进行，因此内层发泡材料与外层材料的结合更加紧密；同时由于增加了小芯体冷却槽、延长了小芯体长度，内层发泡材料有良好的冷却效果和较长的冷却时间，保证了内层发泡材料在离开小芯体时已经完成了发泡过程、完全固化，因此内层发泡材料的厚度也得到控制。附图说明图1为本技术一种可控制带内发泡层型材壁厚的挤出模具结构示意图；图2为本技术联体A主视图；图3为本技术分流椎板B结构示意图；图4为本技术过渡板结构示意图；图5为本技术分流椎板A结构示意图；图6为本技术芯模板结构示意图；图7为本技术口模板C结构示意图；图8为本技术口模板B结构示意图；图9为本技术口模板A结构示意图；图10为本技术芯体主视图；图11为本技术小芯体主视图。图中：1、联体A；2、分流椎板B；3、过渡板；4、分流椎板A；5、芯模板；6、口模板C；7、口模板B；8、口模板A；9、分流锥B；10、联体B；11、分流锥A；12、芯体；13、小芯体；14、外层材料；15、内层发泡材料；16、进气道；17、小芯体气室；18、冷却槽；19、定型模；20、口模板B气道；21、芯体气道。具体实施方式通过下面的实施例可以详细的解释本技术，公开本技术的目的旨在保护本技术范围内的一切技术改进。一种可控制带内发泡层型材壁厚的挤出模具，包括联体A1、分流椎板B2、过渡板3、分流椎板A4、芯模板5、口模板C6、口模板B7、口模板A8、分流锥B9、联体B10、分流锥A11、芯体12、小芯体13；联体A1、分流椎板B2、过渡板3、分流椎板A4、芯模板5、口模板C6、口模板B7、口模板A8之间通过定位销定位，通过螺栓连接；联体B10通过螺栓连接在过渡板3侧面；分流锥B9固定在分流椎板B2的进料侧，通过定位销定位，通过螺栓连接；分流锥A11固定在口模板C6的进料侧，通过定位销定位，通过螺栓连接；芯体12、小芯体13通过定位销定位，通过螺栓以层叠的方式固定在口模板B7的出料侧。生产时，外层材料14经联体A1进入挤出模型腔，经分流椎板B2、过渡板3、分流椎板A4、芯模板5、口模板C6、口模板B7，最后从口模板A8挤出，在此过程中，外层材料14虽然处于熔融状态，但没有与内层发泡材料15接触，因此厚度不受内层发泡材料15的影响，最终外层材料14进入定型模19冷却固化；内层发泡材料15经联体B10进入挤出模型腔，经过渡板3、分流椎板A4、芯模板5、口模板C6、口模板B7，最后从芯体12挤出，进入由外层材料14和小芯体13构成的受限空间，开始发泡过程。当内层发泡材料15充分发泡并对外层材料14产生压力时，外层材料14已经冷却固化，因此不会对外层材料14厚度产生太大影响，同时内层发泡材料15受小芯体13限制，其发泡过程只能向外扩张，内层发泡材料15与外层材料14的结合更加紧密。内层发泡材料15在发泡过程中，小芯体冷却槽18用冷空气一直对内层发泡材料15进行冷却，当内层发泡材料15离开小芯体13时，已经完成发泡并完全固化，因此内发泡层15的厚度也得到很好的控制。通过可控制带内发泡层型材壁厚的挤出模具，可生产出外层材料14和内层发泡材料15壁厚均匀的型材，因此残余应力小，因此不会出现以往的因残余应力释放而产生的型材外观凸凹不平的问题。以上，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本专利技术的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种可控制带内发泡层型材壁厚的挤出模具，包括联体A（1）、分流椎板B（2）、过渡板（3）、分流椎板A（4）、芯模板（5）、口模板C（6）、口模板B（7）、口模板A（8）、分流锥B（9）、联体B（10）、分流锥A（11）、芯体（12）、小芯体（13）；所述联体A（1）、分流椎板B（2）、过渡板（3）、分流椎板A（4）、芯模板（5）、口模板C（6）、口模板B（7）、口模板A（8）之间通过定位销定位，通过螺栓连接；所述联体B（10）通过螺栓连接在过渡板（3）侧面；所述分流锥B（9）固定在分流椎板B（2）的进料侧，通过定位销定位，通过螺栓连接；所述分流锥A（11）固定在口模板C（6）的进料侧，通过定位销定位，通过螺栓连接；其特征是：所述芯体（12）、小芯体（13）通过定位销定位，通过螺栓以层叠的方式固定在口模板B（7）的出料侧；其中小芯体（13）带有冷却槽（18），冷却槽（18）通过小芯体气室（17）、芯体气道（21）、口模板B气道（20）连通进气道（16）。

【技术特征摘要】
1.一种可控制带内发泡层型材壁厚的挤出模具，包括联体A（1）、分流椎板B（2）、过渡板（3）、分流椎板A（4）、芯模板（5）、口模板C（6）、口模板B（7）、口模板A（8）、分流锥B（9）、联体B（10）、分流锥A（11）、芯体（12）、小芯体（13）；所述联体A（1）、分流椎板B（2）、过渡板（3）、分流椎板A（4）、芯模板（5）、口模板C（6）、口模板B（7）、口模板A（8）之间通过定位销定位，通过螺栓连接；所述联体B（10）通过螺栓连接在过渡板（3）侧面；所述分流锥B（9）固定在分流椎板B（2）的进料侧，通过定位销定位，通过螺栓连接；所述分流锥A（11）固定在口模板C（6）的进料侧，通过定位销定位，通过螺栓连...

【专利技术属性】
技术研发人员：詹黎焰，李仪民，孙静亚，占立新，
申请(专利权)人：洛阳艾佳模具制造有限公司，
类型：新型
国别省市：河南,41