一种烧结矿生产的节能工艺制造技术

发明专利技术公开了一种烧结矿生产的节能工艺，（1）进行配料，（2）对添加好的各种原料进行第一次混合，进入一次混合机加总水量的90%，（3）从一次混合机出来之后，通过预设的焦粉料仓对原料添加焦粉4%，（4）对原料进行第二次混合，进入造球机，加总水量的10%，混合时间4.2分钟，（5）原料进入烧结主机，并进行布料、预热，（6）进行点火烧结，（7）对少烧结后的原料进行破碎，（8）进行冷却，换热后热风引到点火炉后部烟罩，（9）筛分，其中筛出的热返矿返回到一次混合机，成品直接进入成品仓，本发明专利技术实现了解决生石灰烟尘问题，合理利用生石灰的化学热，节约能源，减少返矿率，利用返矿热能，自身烟气预热，增加热量利用率，节约能源的功能。

An Energy-saving Technology for Sinter Production

The invention discloses an energy-saving process for sinter production, (1) proportioning, (2) mixing all kinds of raw materials for the first time, entering 90% of the total water added to the primary mixer, (3) adding 4% coke powder to raw materials through the preset coke powder bin, (4) mixing raw materials for the second time, entering the pelletizer, adding 10% of the total water. The mixing time is 4.2 minutes, (5) the raw material enters the main sintering machine, and the material is distributed and preheated, (6) the ignition sintering, (7) crushing the raw material after less sintering, (8) cooling, and after heat exchange, the hot air leads to the smoke hood behind the ignition furnace, (9) screening, in which the screened Hot Ore returns to the primary mixer, and the finished product enters the finished product bin directly. The problem of quicklime smoke and dust can be solved by rationally utilizing the chemical heat of quicklime, saving energy, reducing the rate of return ore, utilizing the heat energy of return ore, preheating the flue gas itself, increasing the utilization rate of heat and saving energy.

【技术实现步骤摘要】
一种烧结矿生产的节能工艺
专利技术涉及铸造领域，具体的说是一种烧结矿生产的节能工艺。
技术介绍
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史，中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平，铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法，被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷，因应不同要求，使用的方法也会有所不同。烧结，是指把粉状物料转变为致密体，是一个传统的工艺过程。人们很早就利用这个工艺来生产陶瓷、粉末冶金、耐火材料、超高温材料等，一般来说，粉体经过成型后，通过烧结得到的致密体是一种多晶材料，其显微结构由晶体、玻璃体和气孔组成，烧结过程直接影响显微结构中的晶粒尺寸、气孔尺寸及晶界形状和分布，进而影响材料的性能。目前市面上常见的烧结工艺，存在着许多问题，普通的生产工艺中生石灰外部加水消化工艺，使得配料室的扬尘问题严重，工人工作环境严苛，生石灰的化学热也全部浪费，热返矿自身的热量完全浪费了，通常作为燃料的焦粉是在配料工序与矿粉依次加到配料皮带上，然后进入一次混合机，焦粉与矿粉均匀混合，这种配加工艺，在造球后的烧结过程中，小球心部焦粉燃烧滞后，热量得不到充分利用，在点火的环节和烧结的过程中浪费的热能较多。因此，设计一种解决生石灰烟尘问题，合理利用生石灰的化学热，减少返矿率，利用返矿热能，自身烟气预热，增加热量利用率，节约能源的节能工艺，正是专利技术人要解决的问题。
技术实现思路
针对现有技术的不足，专利技术的目的是提供一种烧结矿生产的节能工艺，能实现解决生石灰烟尘问题，合理利用生石灰的化学热，减少返矿率，利用返矿热能，自身烟气预热，增加热量利用率，节约能源的功能。专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种烧结矿生产的节能工艺，其包括以下步骤：（1）进行配料，将原料按照次序加入配料皮带机，加料的种类和顺序依次为:矿粉30%、生石灰9%、其它含铁原料30.5%、辅料5.5%、除尘灰3%、高炉返矿18%、热返矿全加入；（2）对添加好的各种原料进行第一次混合，进入一次混合机加总水量的90%，混合时间2.6分钟；（3）原料完成第一次混合，从一次混合机出来之后，通过预设的焦粉料仓对原料添加焦粉4%；（4）对原料进行第二次混合，进入造球机，加总水量的10%，混合时间4.2分钟；（5）原料进入烧结主机，并进行布料、预热，前段点火后段预热，利用烧结料面辐射热和点火段部分热量预热助燃空气和高炉煤气，而不外加热源，使烧结点火炉单烧高炉煤气点火时达到1100±50℃的点火温度要求；（6）进行点火烧结，点火设备为煤气、空气双预热结构，点火炉后段配置了热风烧结烟罩，通过抽风负压引入环冷机第一段的高温烟气对点火后的料层进行保温；（7）对少烧结后的原料进行破碎；（8）进行冷却，换热后的热风引到点火炉后部烟罩；（9）筛分，其中筛出的热返矿返回到一次混合机，成品直接进入成品仓。进一步，所述一次筛分后的热返矿不再返回配料室，而是直接用皮带机全部输送至一次混合机。专利技术的有益效果是：1.本专利技术通过改善生石灰添加工艺，将将水在混合机的内部进行添加，实现了解决生石灰烟尘问题，合理利用生石灰的化学热，节约能源的功能。2.本专利技术通过使用热风烧结烟罩和预热点火工艺，实现了减少返矿率，利用返矿热能，自身烟气预热，增加热量利用率，节约能源的功能。附图说明图1是本专利技术工艺流程图。具体实施方式下面结合具体实施例，进一步阐述专利技术，应理解，这些实施例仅用于说明专利技术而不用于限制专利技术的范围。此外应理解，在阅读了专利技术讲授的内容之后，本领域技术人员可以对专利技术作各种改动或修改，这些等价形式同样落在申请所附权利要求书所限定的范围。参见图1是本专利技术工艺流程图，一种烧结矿生产的节能工艺，其包括以下步骤：（1）进行配料，将原料按照次序加入配料皮带机，加料的种类和顺序依次为:矿粉30%、生石灰9%、其它含铁原料30.5%、辅料5.5%、除尘灰3%、高炉返矿18%、热返矿全加入；（2）对添加好的各种原料进行第一次混合，进入一次混合机加总水量的90%，混合时间2.6分钟；（3）原料完成第一次混合，从一次混合机出来之后，通过预设的焦粉料仓对原料添加焦粉4%；（4）对原料进行第二次混合，进入造球机，加总水量的10%，混合时间4.2分钟；（5）原料进入烧结主机，并进行布料、预热，前段点火后段预热，利用烧结料面辐射热和点火段部分热量预热助燃空气和高炉煤气，而不外加热源，使烧结点火炉单烧高炉煤气点火时达到1100±50℃的点火温度要求；（6）进行点火烧结，点火设备为煤气、空气双预热结构，点火炉后段配置了热风烧结烟罩，通过抽风负压引入环冷机第一段的高温烟气对点火后的料层进行保温；（7）对少烧结后的原料进行破碎；（8）进行冷却，换热后的热风引到点火炉后部烟罩；（9）筛分，其中筛出的热返矿返回到一次混合机，成品直接进入成品仓。所述一次筛分后的热返矿不再返回配料室，而是直接用皮带机全部输送至一次混合机。淘汰生石灰外部加水消化工艺，而是将生石灰直接布到配料皮带上。配料室一般按布料顺序和料种设置10个以上的配料仓，我们将1#、2#仓作为矿粉仓，3#、4#仓作为生石灰仓，5#及以后的各料仓分别为其它含铁矿种（5个)、辅料(2个)、除尘灰仓(2个)、高炉返矿仓(2个）。前两个仓先将矿粉布到输送带上，随着皮带的运行，3#、4#仓（也可一用一备)的生石灰随之布到皮带的矿粉料面上，随之后续各仓的物料再沿皮带运行方向依次布到生石灰上，直到最后一个仓布料料，配加的生石灰被完全夹在物料中间，随皮带运行方向进入密封的一次混合机中加水消化，不仅彻底解决了配料室扬尘和蒸汽外溢，而且充分利用了生石灰水化热。一次筛分后的热返矿不再返回配料室，而是直接用皮带机全部输送至一次混合机，充分利用了热返矿的热量。通常作为燃料的焦粉是在配料工序与矿粉依次加到配料皮带上，然后进入一次混合机，焦粉与矿粉均匀混合，这种配加工艺，在造球后的烧结过程中，小球心部焦粉燃烧滞后，热量得不到充分利用，我们将焦粉加入点改至一次混合机后、造球机前加入，这样在造球过程中焦粉大多分布在小球的表层，烧结点火过程中易于点燃，充分发挥了焦粉的燃烧效果。我们带式烧结机采用了“自身预热烧结点火保温炉”，两段式结构，前段点火后段预热，利用烧结料面辐射热和点火段部分热量预热助燃空气和高炉煤气，而不外加热源，即可提供150～200℃助燃空气和煤气，提高高炉煤气理论燃烧温度，使烧结点火炉单烧高炉煤气点火时达到1100±50℃的点火温度要求。点火炉后段配置了热风烧结烟罩，通过抽风负压引入环冷机第一段的高温烟气对点火后的料层进行保温，促进了烧结过程铁酸钙的发育和粘结相的生成，提高了烧结矿强度、降低了返矿量(即提高了成品率)，平均总返矿量由38.6%减少到33.8%，FeO稳定率由91.3%提高到93.4%。经生产实测，二次混合机（制粒阶段）出口料温冬季达到53℃～57℃，混合料3mm～8mm粒化率由58.2%提高到了61.9%，料层厚度由680mm提高到了750mm，吨矿焦粉消耗由44.3kg/t降低到了40kg/t，同时取消了本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种烧结矿生产的节能工艺，其包括以下步骤：（1）进行配料，将原料按照次序加入配料皮带机，加料的种类和顺序依次为:矿粉30%、生石灰9%、其它含铁原料30.5%、辅料5.5%、除尘灰3%、高炉返矿18%、热返矿全加入；（2）对添加好的各种原料进行第一次混合，进入一次混合机加总水量的90%，混合时间2.6分钟；（3）原料完成第一次混合，从一次混合机出来之后，通过预设的焦粉料仓对原料添加焦粉4%；（4）对原料进行第二次混合，进入造球机，加总水量的10%，混合时间4.2分钟；（5）原料进入烧结主机，并进行布料、预热，前段点火后段预热，利用烧结料面辐射热和点火段部分热量预热助燃空气和高炉煤气，而不外加热源，使烧结点火炉单烧高炉煤气点火时达到1100±50℃的点火温度要求；（6）进行点火烧结，点火设备为煤气、空气双预热结构，点火炉后段配置了热风烧结烟罩，通过抽风负压引入环冷机第一段的高温烟气对点火后的料层进行保温；（7）对少烧结后的原料进行破碎；（8）进行冷却，换热后的热风引到点火炉后部烟罩；（9）筛分，其中筛出的热返矿返回到一次混合机，成品直接进入成品仓。

【技术特征摘要】
1.一种烧结矿生产的节能工艺，其包括以下步骤：（1）进行配料，将原料按照次序加入配料皮带机，加料的种类和顺序依次为:矿粉30%、生石灰9%、其它含铁原料30.5%、辅料5.5%、除尘灰3%、高炉返矿18%、热返矿全加入；（2）对添加好的各种原料进行第一次混合，进入一次混合机加总水量的90%，混合时间2.6分钟；（3）原料完成第一次混合，从一次混合机出来之后，通过预设的焦粉料仓对原料添加焦粉4%；（4）对原料进行第二次混合，进入造球机，加总水量的10%，混合时间4.2分钟；（5）原料进入烧结主机，并进行布料、预热，前段点火后段预热，利用烧结料面辐...

【专利技术属性】
技术研发人员：崔士选，张宇豪，杨德庆，张加国，
申请(专利权)人：临沂玫德庚辰金属材料有限公司，
类型：发明
国别省市：山东,37