一种氯化法生产粉钒的系统和方法技术方案

本发明专利技术公开了一种氯化法生产粉钒的系统和方法。通过流化床氧化造粒处理，实现钒渣矿相重整及矿粒长大；通过二氧化碳固钙处理实现钒渣脱钙；通过选择性氯化将钒渣中的钒转化为气态三氯氧钒，将钒渣中的铁、锰、磷、钛、硅等大部分杂质留在氯化残渣中，实现钒和其他杂质的有效分离。气态的三氯氧钒依次经过除尘‑淋洗‑沉降‑精馏纯化‑催化氧化等工序制备得到高纯五氧化二钒粉体(粉钒)。氯化残渣经过气相水解脱氯处理，脱氯渣返回炼铁。本发明专利技术实现了钒渣的清洁综合利用，同时有效利用了氯化炉高温烟气的显热，达到节能降耗的目的。

A System and Method for the Production of Vanadium Powder by Chlorination

The invention discloses a system and method for producing vanadium powder by chlorination method. Through fluidized bed oxidation and granulation treatment, the mineral phase of vanadium slag can be reformed and the growth of ore grains can be realized; the decalcification of vanadium slag can be realized by carbon dioxide calcium fixation treatment; the vanadium in vanadium slag can be converted into gaseous vanadium oxychloride by selective chlorination, and most impurities such as iron, manganese, phosphorus, titanium and silicon in vanadium slag can be left in the chlorinated residue to effectively separate vanadium and other IMPU High purity vanadium pentoxide powder (vanadium pentoxide) was prepared by dedusting, elution, sedimentation, distillation, purification and catalytic oxidation of gaseous vanadium oxychloride. The chlorinated residue is dechlorinated by gas phase hydrolysis, and the dechlorinated residue is returned to ironmaking. The invention realizes the clean and comprehensive utilization of vanadium slag, effectively utilizes sensible heat of high temperature flue gas of chlorination furnace, and achieves the purpose of energy saving and consumption reduction.

【技术实现步骤摘要】
一种氯化法生产粉钒的系统和方法
本专利技术属于冶金、化工领域，特别涉及一种氯化法生产粉钒的系统和方法。
技术介绍
五氧化二钒粉体(粉钒)是一种重要的冶金化工材料，一直以来主要用于铁基合金添加剂，生产合金钢。近年来随着工业技术的快速发展，五氧化二钒在航空合金、储能材料、石油化工催化剂等领域的应用比例逐渐升高。尤其储能材料(全钒液流电池电解液、钒酸锂正极材料)和高性能航空合金(钒铝系、钒钛系合金)产业的快速发展对高品质高纯度的五氧化二钒产生了巨大的需求。钒钛磁铁矿是生产五氧化二钒的主要原料。目前，工业上主要通过还原熔炼得到含钒铁水、进一步吹炼得到钒渣；其中钒渣氧化钙质量分数一般小于2.0％，氧化磷质量分数一般小于0.1％；然后钒渣通过“钠化焙烧-浸出-沉钒-煅烧分解”流程制备工业级五氧化二钒；工业级五氧化二钒通过反复溶解沉淀进一步去除杂质提升纯度。但是这种“钠化焙烧-水浸提钒”的工艺不能处理高钙钒渣。一般情况下，工业上含钒铁水经过转炉吹炼得到钒渣和半钢，但为了减轻半钢脱磷的负担，或为了生产低磷钢及超低磷钢，在含钒铁水吹炼钒渣的同时需要加入石灰等碱性造渣剂进行预除磷，进而得到低磷半钢和高钙高磷的钒渣，其中钒渣氧化钙质量分数为2.5-26％，氧化磷质量分数为0.1-1.3％。如果采用“钠化焙烧-水浸提钒”的工艺，钒渣中的钙和钒会形成非水溶性的钒酸钙或者含钙的钒青铜，大大降低钒的浸出率。资料显示钒渣中氧化钙小于2.0％时才对浸出影响较小。而高钙钒渣中的氧化钙一般远远高于这个值。针对这种高钙钒渣一些科研人员提出了“钙化焙烧-酸浸工艺”，即采用石灰石作为添加剂进行氧化焙烧，采用稀硫酸浸取，浸出液直接沉钒。由于酸浸选择性差，在浸取过程中杂质铁、铝、磷、锰等伴随钒进入溶液中。磷是钒酸性浸出液沉淀中的有害元素，在酸性体系内磷和钒形成稳定而又复杂的络合物磷钒系杂多酸以及它们的盐。而且还会与溶液中的铝离子和铁离子形成磷酸铝、磷酸铁沉淀，这些都会污染钒酸铵沉淀，严重影响酸性铵盐沉钒的进行。因此，开发利用含钙型钒渣制备高纯五氧化二钒粉体的技术具有重要的意义。氯化提钒工艺因其较强的氯化选择性及易于精馏提纯的特点引起了人们的广泛关注。一些技术人员开始采用氯化工艺处理钒渣，并申请了技术专利。如中国专利CN101709388B公开了一种钒渣氯化焙烧分离钒的工艺，将钒渣氧化焙烧料、固体氯化剂与碳质还原剂按一定比例混合造球，送入回转窑焙烧使钒以氯化物的形式挥发出来，从而达到分离提取钒的目的。这种采用固体氯化剂结合回转窑焙烧的工艺存在效率低和不利于大规模操作的问题。而且该工艺未涉及三氯氧钒制备五氧化二钒的方法，并不是一个完整的制备五氧化二钒的技术。中国专利CN101845552B公开了一种钒渣梯度氯化回收有价元素的方法，将钒渣、固体盐、单质碳混合均匀在不同的温度下通入氯气依次进行钒、铁、铬和硅的氯化，以期达到分离富集这些元素的目的。该工艺同时采用固体氯化剂和气体氯化剂，流程复杂。而且该工艺未涉及三氯氧钒或四氯化钒制备五氧化二钒的方法，并不是一个完整的制备五氧化二钒的技术。伴随产生的氯化铁、氯化铬、氯化硅等难以有效利用。中国专利CN103130279B公开了一种以钒渣等含钒物质为原料，采用氯化法提取制备五氧化二钒的方法，通过含钒物质配碳氯化(采用固体氯化剂或气体氯化剂)、精馏提纯、液相水解或铵盐沉淀、烘干或煅烧制备得到五氧化二钒。该工艺只是给出了一种氯化提钒的原则工艺流程，关于钒渣选择性氯化以及由氯化物高效制备五氧化二钒等关键问题并没有给出实施性强的技术方案。而且这种“配碳氯化-提纯-液相水解或铵盐沉淀-煅烧”制备五氧化二钒的工艺流程，早在20世纪60年代，就由美国爱荷华州立大学的研究人员提出(JournaloftheLess-CommonMetals,1960,2:29-35)。中国专利CN105986126B公开了一种钒渣高效氯化提钒的系统及方法，通过钒渣配碳氯化-蒸馏提纯-气相水解的工艺流程制备五氧化二钒。该工艺采用沸腾氯化技术，相对于固体氯化剂氯化呈现出较大的技术优势。而且采用气相水解的工艺由三氯氧钒制备五氧化二钒，相比较液相水解或铵盐沉淀，废水量大幅度降低，呈现出显著的技术优势。但是该工艺中的钒渣没有经过前处理直接进入氯化炉，将会导致钒氯化的选择性降低，大量有害的元素转化为氯化物，大大提高后续蒸馏提纯和氯化残渣处理的成本。氯化炉挥发出来的氯化烟气没有经过除尘处理直接进行换热，将会导致管路堵塞，严重影响生产。气相水解工艺将会产生大量的含钒盐酸，增大环保成本。而且氯化炉的热量平衡、高温氯化烟气及氯化残渣的显热没有很好的利用。综上所述，现有的氯化提钒工艺呈现了显著的技术优越性，但是还存在许多突出的问题：(1)氯化选择性较差，钒资源中钒元素氯化时，会导致其他铁、铬、钙、磷、钛、硅的氯化，导致精馏提纯和氯化残渣处理较为困难；(2)钒资源氯化焙烧属于强放热过程，氯化反应产生的热量除了可满足固体和气体反应物料的预热外，仍需要换热降温处理。而蒸馏和废水结晶则需要消耗大量的能量。前后工序的能量不能有效协调利用，将大大提高能源消耗，增加生产成本；(3)由钒氯化物(三氯氧钒)制备工业钒制品五氧化二钒缺乏高效清洁的技术路线，由于钒在盐酸溶液中具有较高的溶解度，直接液相水解会造成钒的回收率过低，而采用铵盐沉淀虽然可提高钒的沉淀率，但是会产生大量的氨氮废水；气相水解的工艺虽然避免产生氨氮分水，但是将带来大量的含钒盐酸，环境问题突出；(4)现有的氯化提钒工艺主要针对普通钒渣，对于高钙高磷型钒渣尚没有高效的氯化法提取技术。因此，通过工艺技术创新，利用氯化法优良的选择性，并解决氯化过程的温度调控、全流程热量综合利用、三氯氧钒高效制备五氧化二钒、尾渣综合利用等关键技术难题，开发适用于多类型钒渣氯化法制备高纯五氧化二钒粉体的新工艺，实现钒渣高效清洁工业化利用。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术提出了一种氯化法生产粉钒的系统及方法，以实现钙磷的高效脱出、氯化过程温度调控及全流程热量综合利用，氯化尾渣的无害化处理，三氯氧钒高效制备五氧化二钒粉体。为了达到这些目的，本专利技术采用了如下技术方案：本专利技术的氯化法生产粉钒的系统，包括氧化造粒工段1、脱钙工段2、混料工段3、氯化收尘工段4、淋洗沉降工段5、精制工段6、制粉工段7和氯化残渣处理工段8；所述氧化造粒工段1包括钒渣料仓1-1、钒渣螺旋给料机1-2、氧化造粒流化床1-3和钒渣旋风收尘塔1-4；所述脱钙工段2包括除钙搅拌釜2-1、除钙浆料沉降槽2-2、一号除钙洗涤过滤器2-3、除钙蒸发结晶器2-4、除钙加热器2-5、二号除钙洗涤过滤器2-6、一号除钙旋风预热器2-7、二号除钙旋风预热器2-8和碱洗塔2-9；所述混料工段3包括脱钙钒渣料仓3-1、脱钙钒渣螺旋给料器3-2、碳源料仓3-3、碳源螺旋给料器3-4和流化床混料器3-5；所述氯化收尘工段4包括氯化炉4-1、氯化炉换热器4-2、收尘塔4-3和收尘塔换热器4-4；所述淋洗沉降工段5包括淋洗塔5-1、浆料泵5-2、淋洗塔换热器5-3、捕滴器5-4和淋洗浆料沉降槽5-5；所述精制工段6包括再沸器6-1、再沸器换热器6-2、精馏塔6-3、高纯三氯氧钒冷凝器6-4和高纯三氯氧钒储罐本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种氯化法生产粉钒的系统，其特征在于，所述系统包括氧化造粒工段(1)、脱钙工段(2)、混料工段(3)、氯化收尘工段(4)、淋洗沉降工段(5)、精制工段(6)、制粉工段(7)和氯化残渣处理工段(8)；所述氧化造粒工段(1)包括钒渣料仓(1‑1)、钒渣螺旋给料机(1‑2)、氧化造粒流化床(1‑3)和钒渣旋风收尘塔(1‑4)；所述脱钙工段(2)包括除钙搅拌釜(2‑1)、除钙浆料沉降槽(2‑2)、一号除钙洗涤过滤器(2‑3)、除钙蒸发结晶器(2‑4)、除钙加热器(2‑5)、二号除钙洗涤过滤器(2‑6)、一号除钙旋风预热器(2‑7)、二号除钙旋风预热器(2‑8)和碱洗塔(2‑9)；所述混料工段(3)包括脱钙钒渣料仓(3‑1)、脱钙钒渣螺旋给料器(3‑2)、碳源料仓(3‑3)、碳源螺旋给料器(3‑4)和流化床混料器(3‑5)；所述氯化收尘工段(4)包括氯化炉(4‑1)、氯化炉换热器(4‑2)、收尘塔(4‑3)和收尘塔换热器(4‑4)；所述淋洗沉降工段(5)包括淋洗塔(5‑1)、浆料泵(5‑2)、淋洗塔换热器(5‑3)、捕滴器(5‑4)和淋洗浆料沉降槽(5‑5)；所述精制工段(6)包括再沸器(6‑1)、再沸器换热器(6‑2)、精馏塔(6‑3)、高纯三氯氧钒冷凝器(6‑4)和高纯三氯氧钒储罐(6‑5)；所述制粉工段(7)包括汽化器(7‑1)、催化氧化反应器(7‑2)、催化氧化换热器(7‑3)、制粉软水储罐(7‑4)、制粉软水循环泵(7‑5)、高纯五氧化二钒料仓(7‑6)和高纯五氧化二钒螺旋给料机(7‑7)；所述氯化残渣处理工段(8)包括水解脱氯流化床(8‑1)、氯化残渣旋风除尘器(8‑2)、水解脱氯换热器(8‑3)；所述钒渣料仓(1‑1)底部的出料口与所述钒渣螺旋给料机(1‑2)的进料口相连接；所述钒渣螺旋给料机(1‑2)的出料口与所述氧化造粒流化床(1‑3)的进料口通过管道相连接；所述氧化造粒流化床(1‑3)底部的进气口与所述空气总管相连接；所述氧化造粒流化床(1‑3)的排料口与所述除钙搅拌釜(2‑1)的进料口通过管道相连接；所述氧化造粒流化床(1‑3)的烟气出口与所述钒渣旋风收尘塔(1‑4)的进气口通过管道相连接；所述钒渣旋风收尘塔(1‑4)的出气口与尾气处理系统的进气口通过管道相连接；所述除钙搅拌釜(2‑1)的进气口分别与所述除钙蒸发结晶器(2‑4)的出气口、所述碱洗塔(2‑9)的出气口通过管道相连接；所述除钙搅拌釜(2‑1)的出气口与尾气处理系统的进气口通过管道相连接；所述除钙搅拌釜(2‑1)的浆料出口与所述除钙浆料沉降槽(2‑2)的进料口通过管道相连接；所述除钙浆料沉降槽(2‑2)上清液出口与所述除钙蒸发结晶器(2‑4)的进液口通过管道相连接；所述除钙浆料沉降槽(2‑2)的浆料出口与所述一号除钙淋洗过滤器(2‑3)的浆料入口通过管道相连接；所述一号除钙淋洗过滤器(2‑3)的进水口与所述工艺水总管相连接；所述一号除钙淋洗过滤器(2‑3)的淋洗液出口与所述除钙蒸发结晶器(2‑4)的进液口通过管道相连接；所述除钙加热器(2‑5)设置于所述除钙蒸发结晶器(2‑4)的中部；所述除钙蒸发结晶器(2‑4)的出料口与所述二号除钙洗涤过滤器(2‑6)的进料口通过管道相连接；所述二号除钙洗涤过滤器(2‑6)的进水口与所述工艺水总管相连接；所述二号除钙洗涤过滤器(2‑6)的底流出口与所述除钙蒸发结晶器(2‑4)的进液口通过管道相连接；所述一号除钙淋洗过滤器(2‑3)的出料口与所述一号除钙旋风预热器(2‑7)的进气口通过管道相连接；所述一号除钙旋风预热器(2‑7)的尾气出口与尾气处理系统的进气口通过管道相连接；所述一号除钙旋风预热器(2‑7)的粉尘出口与所述二号除钙旋风预热器(2‑8)的进气口通过管道相连接；所述二号除钙旋风预热器(2‑8)的进气口与所述氯化炉换热器(4‑2)的出气口通过管道相连接；二号除钙旋风预热器(2‑8)的出气口与所述一号除钙旋风预热器(2‑7)的进气口通过管道相连接；二号除钙旋风预热器(2‑8)的粉料出口与所述脱钙钒渣料仓(3‑1)的进料口通过管道相连接；所述脱钙钒渣料仓(3‑1)的出料口与所述脱钙钒渣螺旋给料器(3‑2)的进料口相连接；所述脱钙钒渣螺旋给料器(3‑2)的出料口与所述流化床混料器(3‑5)的进料口通过管道相连接；所述碳源料仓(3‑3)的出料口与所述碳源螺旋给料器(3‑4)的进料口通过管道相连接；所述碳源螺旋给料器(3‑4)的出料口与所述流化床混料器(3‑5)的进料口通过管道相连接；所述流化床混料器(3‑5)的进气口与所述氮气总管相连接；所述流化床混料器(3‑5)的出料口与所述氯化炉(4‑1)的进料口通过管道相连接；所述氯化炉(4‑1)的进气口分别与氮气总管、循环氯气总管、氯气总管通过管道相连接；所述氯化炉(4‑1...

【技术特征摘要】
1.一种氯化法生产粉钒的系统，其特征在于，所述系统包括氧化造粒工段(1)、脱钙工段(2)、混料工段(3)、氯化收尘工段(4)、淋洗沉降工段(5)、精制工段(6)、制粉工段(7)和氯化残渣处理工段(8)；所述氧化造粒工段(1)包括钒渣料仓(1-1)、钒渣螺旋给料机(1-2)、氧化造粒流化床(1-3)和钒渣旋风收尘塔(1-4)；所述脱钙工段(2)包括除钙搅拌釜(2-1)、除钙浆料沉降槽(2-2)、一号除钙洗涤过滤器(2-3)、除钙蒸发结晶器(2-4)、除钙加热器(2-5)、二号除钙洗涤过滤器(2-6)、一号除钙旋风预热器(2-7)、二号除钙旋风预热器(2-8)和碱洗塔(2-9)；所述混料工段(3)包括脱钙钒渣料仓(3-1)、脱钙钒渣螺旋给料器(3-2)、碳源料仓(3-3)、碳源螺旋给料器(3-4)和流化床混料器(3-5)；所述氯化收尘工段(4)包括氯化炉(4-1)、氯化炉换热器(4-2)、收尘塔(4-3)和收尘塔换热器(4-4)；所述淋洗沉降工段(5)包括淋洗塔(5-1)、浆料泵(5-2)、淋洗塔换热器(5-3)、捕滴器(5-4)和淋洗浆料沉降槽(5-5)；所述精制工段(6)包括再沸器(6-1)、再沸器换热器(6-2)、精馏塔(6-3)、高纯三氯氧钒冷凝器(6-4)和高纯三氯氧钒储罐(6-5)；所述制粉工段(7)包括汽化器(7-1)、催化氧化反应器(7-2)、催化氧化换热器(7-3)、制粉软水储罐(7-4)、制粉软水循环泵(7-5)、高纯五氧化二钒料仓(7-6)和高纯五氧化二钒螺旋给料机(7-7)；所述氯化残渣处理工段(8)包括水解脱氯流化床(8-1)、氯化残渣旋风除尘器(8-2)、水解脱氯换热器(8-3)；所述钒渣料仓(1-1)底部的出料口与所述钒渣螺旋给料机(1-2)的进料口相连接；所述钒渣螺旋给料机(1-2)的出料口与所述氧化造粒流化床(1-3)的进料口通过管道相连接；所述氧化造粒流化床(1-3)底部的进气口与所述空气总管相连接；所述氧化造粒流化床(1-3)的排料口与所述除钙搅拌釜(2-1)的进料口通过管道相连接；所述氧化造粒流化床(1-3)的烟气出口与所述钒渣旋风收尘塔(1-4)的进气口通过管道相连接；所述钒渣旋风收尘塔(1-4)的出气口与尾气处理系统的进气口通过管道相连接；所述除钙搅拌釜(2-1)的进气口分别与所述除钙蒸发结晶器(2-4)的出气口、所述碱洗塔(2-9)的出气口通过管道相连接；所述除钙搅拌釜(2-1)的出气口与尾气处理系统的进气口通过管道相连接；所述除钙搅拌釜(2-1)的浆料出口与所述除钙浆料沉降槽(2-2)的进料口通过管道相连接；所述除钙浆料沉降槽(2-2)上清液出口与所述除钙蒸发结晶器(2-4)的进液口通过管道相连接；所述除钙浆料沉降槽(2-2)的浆料出口与所述一号除钙淋洗过滤器(2-3)的浆料入口通过管道相连接；所述一号除钙淋洗过滤器(2-3)的进水口与所述工艺水总管相连接；所述一号除钙淋洗过滤器(2-3)的淋洗液出口与所述除钙蒸发结晶器(2-4)的进液口通过管道相连接；所述除钙加热器(2-5)设置于所述除钙蒸发结晶器(2-4)的中部；所述除钙蒸发结晶器(2-4)的出料口与所述二号除钙洗涤过滤器(2-6)的进料口通过管道相连接；所述二号除钙洗涤过滤器(2-6)的进水口与所述工艺水总管相连接；所述二号除钙洗涤过滤器(2-6)的底流出口与所述除钙蒸发结晶器(2-4)的进液口通过管道相连接；所述一号除钙淋洗过滤器(2-3)的出料口与所述一号除钙旋风预热器(2-7)的进气口通过管道相连接；所述一号除钙旋风预热器(2-7)的尾气出口与尾气处理系统的进气口通过管道相连接；所述一号除钙旋风预热器(2-7)的粉尘出口与所述二号除钙旋风预热器(2-8)的进气口通过管道相连接；所述二号除钙旋风预热器(2-8)的进气口与所述氯化炉换热器(4-2)的出气口通过管道相连接；二号除钙旋风预热器(2-8)的出气口与所述一号除钙旋风预热器(2-7)的进气口通过管道相连接；二号除钙旋风预热器(2-8)的粉料出口与所述脱钙钒渣料仓(3-1)的进料口通过管道相连接；所述脱钙钒渣料仓(3-1)的出料口与所述脱钙钒渣螺旋给料器(3-2)的进料口相连接；所述脱钙钒渣螺旋给料器(3-2)的出料口与所述流化床混料器(3-5)的进料口通过管道相连接；所述碳源料仓(3-3)的出料口与所述碳源螺旋给料器(3-4)的进料口通过管道相连接；所述碳源螺旋给料器(3-4)的出料口与所述流化床混料器(3-5)的进料口通过管道相连接；所述流化床混料器(3-5)的进气口与所述氮气总管相连接；所述流化床混料器(3-5)的出料口与所述氯化炉(4-1)的进料口通过管道相连接；所述氯化炉(4-1)的进气口分别与氮气总管、循环氯气总管、氯气总管通过管道相连接；所述氯化炉(4-1)的氯化烟气出口与所述收尘塔(4-3)的气体入口通过管道相连接；所述氯化炉(4-1)的氯化残渣出口与所述水解脱氯流化床(8-1)的进料口通过管道相连接；所述氯化炉(4-1)顶部的浆料入口分别与所述淋洗浆料沉降槽(5-5)的底流口及所述再沸器(6-1)的底流口通过管道相连接；所述氯化炉换热器(4-2)设置于所属氯化炉(4-1)中部；所述氯化炉换热器(4-2)的进气口与压缩空气总管相连接；所述收尘塔(4-3)的气体出口与所述淋洗塔(5-1)的进气口通过管道相连接；所述收尘塔(4-3)顶部的浆料入口分别与所述淋洗浆料沉降槽(5-5)的底流口及所述再沸器(6-1)的底流口通过管路相连接；所述收尘塔(4-3)的排料口与所述水解脱氯流化床(8-1)的进料口通过管道相连接；所述收尘塔换热器(4-4)设置于所述收尘塔(4-3)的中部；所述收尘塔换热器(4-4)热流体出口与所述再沸器换热器(6-2)的热流入口通过管道相连接；所述收尘塔换热器(4-4)的热流体入口与所述制粉循环水泵(7-5)的流体出口通过管道相连接；所述浆料泵(5-2)设置于所述淋洗塔(5-1)的底部；所述淋洗塔换热器(5-3)设置于所述淋洗塔(5-1)的顶部；所述淋洗塔(5-1)的底流出口与所述淋洗浆料沉降槽(5-5)的入口通过管道相连接；所述淋洗塔(5-1)尾气出口与所述捕滴器(5-4)的气体入口通过管道相连接；所述捕滴器(5-4)的气体出口与所述碱洗塔(2-9)的进气口通过管道相连接；所述捕滴器(5-4)的液体出口与所述淋洗浆料沉降槽(5-5)的入口通过管道相连接；所述淋洗浆料沉降槽(5-5)的上清液出口与所述精馏塔(6-3)的进液口通过管道相连接；所述精馏塔(6-3)的回流口与所述再沸器(6-1)的进液口通过管道相连接；所述再沸器(6-1)的出气口与所述精馏塔(6-3)的进气口通过管道相连接；所述再沸器换热器(5-2)设置于所述再沸器(6-1)的内部；所述再沸器换热器(6-2)热流体出口与所述催化氧化换热器(7-3)的热流体入口通过管道相连接；所述精馏塔(6-3)的高纯三氯氧钒...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨海涛，范川林，朱庆山，
申请(专利权)人：中国科学院过程工程研究所，
类型：发明
国别省市：北京,11