大型筒状零部件消失模铸造工艺制造技术

本发明专利技术中公开了一种大型筒状零部件消失模铸造工艺，采用漏包阶梯式浇注系统，所述上层内浇道与铸件顶部及下层内浇道与铸件底部之间的间距为200‑500mm；所述冒口设置在浇注型腔顶部，浇注型腔顶部设置有4‑6个冒口；包括以下步骤：1)采用EPS板材制作成浇注模型；2)制备模型涂料；3)采用流涂工艺对浇注模型进行涂覆，将上述模型涂料涂覆在浇注模型表面，待其干燥；4)采用底抽式砂箱埋砂造型；5)浇注，真空保压30‑60min。本发明专利技术采用阶梯式浇注系统，通过合理设置浇注冒口，采用EPS板材著作模型，并控制浇注过程和工艺，保证了大型筒状零部件的铸造质量。

Lost Foam Casting Technology for Large Cylindrical Parts

The invention discloses a lost foam casting process for large cylindrical parts, which adopts a leaky ladder gating system. The spacing between the upper inner runner and the top and bottom of the casting is 200 500 mm. The riser is located at the top of the casting cavity, and the top of the casting cavity is provided with 4 6 risers, including the following steps: 1) EPS plate is used to make the casting. Model; 2) Preparation of model coatings; 3) Flow coating process was used to coat the casting model, and the above model coatings were coated on the surface of the casting model for drying; 4) bottom-pumped sand box buried sand moulding; 5) pouring, vacuum holding for 30 to 60 minutes. The invention adopts a step-type gating system, reasonable setting of gating riser, EPS sheet work model, and control the pouring process and process to ensure the casting quality of large cylindrical parts.

【技术实现步骤摘要】
大型筒状零部件消失模铸造工艺
本专利技术涉及铸造
，特别涉及一种大型筒状零部件消失模铸造工艺。
技术介绍
铸造工艺是机械成型中的一种常用的工艺，是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重。目前对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。消失模铸造技术(EPC或LFC)是用泡沫塑料制作成与零件结构和尺寸完全一样的实型模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失，而得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。消失模铸造是一种近无余量、精确成形的新技术，它不需要合箱取模，使用无粘结剂的干砂造型，减少了污染，被认为是21世纪最可能实现绿色铸造的工艺技术。卧式滚筒离心铸造机的铸型是由铸钢或铸铁制造的滚筒，在铸型长度方向的两端有两道对称的凸缘，分别架在两组滚轮上，以防止铸型转动时的轴向窜动。两组滚轮间的距离可以调节，以适应不同大小的铸型要求。铸件不允许有夹渣、冷隔、裂纹、缩孔、缺肉等缺陷，对铸件的铸造质量提出了很高的要求。离心机铸型是滚筒式离心铸造机上重要部件，铸型高速旋转时需要有足够的强度来承受浇注时离心力的作用，因此，对铸件的材料和致密性特别敏感。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种大型筒状零部件消失模铸造工艺，解决大型筒状零部件在铸造过程中存在的铸造缺陷问题。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案如下：大型筒状零部件消失模铸造工艺，采用漏包阶梯式浇注系统，所述上层内浇道与铸件顶部及下层内浇道与铸件底部之间的间距为200-500mm；所述冒口设置在浇注型腔顶部，浇注型腔顶部设置有4-6个冒口；包括以下步骤：1)采用EPS板材制作成浇注模型，采用电热丝进行分段切割粘接，表面打磨至光滑平整；2)制备模型涂料；按重量份采用50-80份的红柱石耐火骨料、20-30份的硅溶胶和10-20份的乳白胶，混合均匀后得到模型涂料；3)采用流涂工艺对浇注模型进行涂覆，将上述模型涂料涂覆在浇注模型表面，待其干燥；4)采用底抽式砂箱埋砂造型；5)浇注，真空保压30-60min。进一步地，所述冒口尺寸为100-200×100-200×200-500mm，所述冒口均布设置在浇注型腔顶部，各冒口沿铸件铸型顶部圆周方向设置。进一步地，所述相邻两层内浇道之间的距离为400-600mm。进一步地，所述步骤3)中，将模型放入到40℃-60℃的烘干房中，采用蒸汽辅助电加热循环热风的方式进行烘干，烘干后在涂覆、烘干，循环3-6次，使涂层厚度至1.5-3.0mm。本专利技术采用阶梯式浇注系统，通过合理设置浇注冒口，采用EPS板材著作模型，并控制浇注过程和工艺，保证了大型筒状零部件的铸造质量。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步的说明。大型筒状零部件消失模铸造工艺，采用漏包阶梯式浇注系统，上层内浇道与铸件顶部及下层内浇道与铸件底部之间的间距为200-500mm；冒口设置在浇注型腔顶部，浇注型腔顶部设置有4-6个冒口；优选地，冒口尺寸为100-200×100-200×200-500mm，冒口均布设置在浇注型腔顶部，各冒口沿铸件铸型顶部圆周方向设置。相邻两层内浇道之间的距离为400-600mm。包括以下步骤：1)采用EPS板材制作成浇注模型，采用电热丝进行分段切割粘接，表面打磨至光滑平整；2)制备模型涂料；按重量份采用50-80份的红柱石耐火骨料、20-30份的硅溶胶和10-20份的乳白胶，混合均匀后得到模型涂料；3)采用流涂工艺对浇注模型进行涂覆，将上述模型涂料涂覆在浇注模型表面，待其干燥；将模型放入到40℃-60℃的烘干房中，采用蒸汽辅助电加热循环热风的方式进行烘干，烘干后在涂覆、烘干，循环3-6次，使涂层厚度至1.5-3.0mm。4)采用底抽式砂箱埋砂造型；造型时，铸型下部死角采用树脂砂填塞预处理。埋型时，铺一层底砂压实刮平后，放人组装好并挂涂好涂料的浇注模型中，在砂箱内组装好耐火陶管直浇道，将各接触面吻合并固定好，在砂箱四角及模样内腔多放抽气导管，以减少高度方向压力梯度差异，防止浇注时溃箱。均匀加砂，不要引起泡塑模变形，边加砂边振动，防止振动过度引起泡塑模变形以及砂在砂箱内出现偏析。5)浇注，真空保压30-60min。本专利技术的说明书被认为是说明性的而非限制性的，在本专利技术基础上，本领域技术人员根据所公开的
技术实现思路
，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征作出一些替换和变形，均在本专利技术的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.大型筒状零部件消失模铸造工艺，其特征在于：采用漏包阶梯式浇注系统，所述上层内浇道与铸件顶部及下层内浇道与铸件底部之间的间距为200‑500mm；所述冒口设置在浇注型腔顶部，浇注型腔顶部设置有4‑6个冒口；包括以下步骤：1)采用EPS板材制作成浇注模型，采用电热丝进行分段切割粘接，表面打磨至光滑平整；2)制备模型涂料；按重量份采用50‑80份的红柱石耐火骨料、20‑30份的硅溶胶和10‑20份的乳白胶，混合均匀后得到模型涂料；3)采用流涂工艺对浇注模型进行涂覆，将上述模型涂料涂覆在浇注模型表面，待其干燥；4)采用底抽式砂箱埋砂造型；5)浇注，真空保压30‑60min。

【技术特征摘要】
1.大型筒状零部件消失模铸造工艺，其特征在于：采用漏包阶梯式浇注系统，所述上层内浇道与铸件顶部及下层内浇道与铸件底部之间的间距为200-500mm；所述冒口设置在浇注型腔顶部，浇注型腔顶部设置有4-6个冒口；包括以下步骤：1)采用EPS板材制作成浇注模型，采用电热丝进行分段切割粘接，表面打磨至光滑平整；2)制备模型涂料；按重量份采用50-80份的红柱石耐火骨料、20-30份的硅溶胶和10-20份的乳白胶，混合均匀后得到模型涂料；3)采用流涂工艺对浇注模型进行涂覆，将上述模型涂料涂覆在浇注模型表面，待其干燥；4)采用底抽式砂箱埋砂造型；5)浇注，真空保压...

【专利技术属性】
技术研发人员：李程，徐运福，
申请(专利权)人：成都兴宇精密铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：四川,51