一种玻璃槽孔的加工方法及带槽孔的玻璃面板技术

本发明专利技术公开了一种玻璃槽孔的加工方法，包括：步骤1：提供一玻璃面板；步骤2：采用玻璃刻蚀工艺在所述玻璃面板上刻蚀出半成品槽孔；步骤3：采用CNC工艺将所述半成品槽孔打磨至成品槽孔。该加工方法不仅效率高、成本低，而且能够消除玻璃刻蚀工艺导致槽孔的表面不规则、易碎等问题。本发明专利技术还公开了一种带槽孔的玻璃面板。

A Machining Method of Glass Groove Hole and Glass Panel with Groove Hole

The invention discloses a method for processing glass groove holes, which includes: step 1: providing a glass panel; step 2: etching semi-finished groove holes on the glass panel by glass etching process; step 3: grinding the semi-finished groove holes to finished groove holes by CNC process. This method not only has high efficiency and low cost, but also can eliminate the irregularity and fragility of the groove surface caused by glass etching process. The invention also discloses a glass panel with grooves.

【技术实现步骤摘要】
一种玻璃槽孔的加工方法及带槽孔的玻璃面板
本专利技术涉及玻璃加工技术，尤其涉及一种玻璃槽孔的加工方法及带槽孔的玻璃面板。
技术介绍
目前，市场上很多产品上的玻璃面板因为结构装配的需要，要在玻璃面板上挖一个比较深的槽孔。如果用传统的玻璃刻蚀工艺会导致槽孔的表面不规则，且玻璃刻蚀液的腐蚀作用会导致槽孔的周围区域变脆，导致槽孔处容易发生碎裂，而传统的CNC工艺不仅加工时间长，加工效率慢，而且磨头寿命短，很大程度影响成本优势。
技术实现思路
为了解决上述现有技术的不足，本专利技术提供一种玻璃槽孔的加工方法，不仅效率高、成本低，而且能够消除玻璃刻蚀工艺导致槽孔的表面不规则、易碎等问题。本专利技术还提供一种带槽孔的玻璃面板。本专利技术所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：一种玻璃槽孔的加工方法，包括：步骤1：提供一玻璃面板；步骤2：采用玻璃刻蚀工艺在所述玻璃面板上刻蚀出半成品槽孔；步骤3：采用CNC工艺将所述半成品槽孔打磨至成品槽孔。进一步地，在步骤1中，所述玻璃面板在其刻蚀面上覆盖有一层抗刻蚀油墨，所述抗刻蚀油墨遮蔽所述玻璃面板的非刻蚀区域，露出所述玻璃面板的刻蚀区域。进一步地，在刻蚀出所述半成品槽孔之后，对所述半成品槽孔进行CNC工艺打磨之前，去掉覆盖在所述玻璃面板的刻蚀面上的抗刻蚀油墨。进一步地，所述抗刻蚀油墨为感光油墨。进一步地，所述半成品槽孔具有所需的原始尺寸和原始深度，所述成品槽孔具有所需的预定尺寸和预定深度，所述半成品槽孔的周围区域经所述玻璃刻蚀液腐蚀形成有一变脆区域，所述变脆区域具有对应于原始尺寸的第一厚度和对应于原始深度的第二厚度；原始尺寸和第一厚度之和不大于预定尺寸，原始深度和第二厚度之和不大于预定深度。进一步地，所述成品槽孔的边角被打磨成圆角。进一步地，所述玻璃面板在步骤2中刻蚀出的半成品槽孔的数量有多个。进一步地，在对所述半成品槽孔进行CNC工艺打磨之前，将所述玻璃面板进行切割形成多个单粒的玻璃面板，一个单粒的玻璃面板具有一个半成品槽孔。进一步地，所述玻璃刻蚀液为氢氟酸溶液，浓度为5-20%。一种带槽孔的玻璃面板，通过上述的玻璃槽孔的加工方法制得。本专利技术具有如下有益效果：该加工方法先采用玻璃刻蚀工艺在所述玻璃面板上刻蚀出所述半成品槽孔，然后再采用CNC工艺对所述半成品槽孔进行打磨，形成所述成品槽孔，玻璃刻蚀工艺的效果高，经过CNC工艺打磨的所述成品槽孔表面规则且打磨时间大大缩短，而且所述半成品槽孔的周围区域由于所述玻璃刻蚀液的腐蚀作用会变脆，也在一定程度上减少了打磨时间以及减小了磨头的损耗，不仅效率高、成本低，而且能够消除玻璃刻蚀工艺导致的槽孔表面不规则、易碎等问题。附图说明图1为本专利技术提供的玻璃槽孔的加工方法的步骤框图；图2为本专利技术提供的玻璃面板的示意图；图3为图2所示的玻璃面板的A-A截面图；图4为刻蚀后的玻璃面板的示意图；图5为切割后的单粒的玻璃面板的示意图；图6为图5所示的单粒的玻璃面板的半成品槽孔的B-B截面图；图7为图5所示的单粒的玻璃面板的成品槽孔的B-B截面图。具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术进行详细的说明。实施例一如图1所示，一种玻璃槽孔的加工方法，包括：步骤1：提供如图2和3所示的一玻璃面板1；在该步骤1中，所述玻璃面板1在其刻蚀面上覆盖有一层抗刻蚀油墨2，所述抗刻蚀油墨2遮蔽所述玻璃面板1的非刻蚀区域11，露出所述玻璃面板1的刻蚀区域12，所述刻蚀区域12形成呈阵列方式排列的多个刻蚀位。优选地，所述抗刻蚀油墨2为感光油墨，通过曝光显影方式去掉位于成刻蚀区域12上的油墨，仅留下位于非刻蚀区域11上的油墨。步骤2：如图4所示，采用玻璃刻蚀工艺在所述玻璃面板1上刻蚀出半成品槽孔13；在该步骤2中，所述玻璃刻蚀液为氢氟酸溶液，浓度为5-20%，依据所需的原始尺寸D1和原始深度H1控制所述玻璃面板1的刻蚀时间，如图6所示，使得所述半成品槽孔13具有所需的原始尺寸D1和原始深度H1，对于矩形槽孔来说，原始尺寸D1指的是所述半成品槽孔13对应的长度、厚度或对角线中的至少一项，对于圆形槽孔来说，原始尺寸D1指的是所述半成品槽孔13对应的孔径。其中，所述半成品槽孔13的周围区域经所述玻璃刻蚀液腐蚀形成有一变脆区域15，所述变脆区域15具有对应于原始尺寸D1的第一厚度D0和对应于原始深度H1的第二厚度H0。在刻蚀出所述半成品槽孔13之后，所述玻璃面板1的刻蚀面上具有呈阵列方式排列的多个半成品槽孔13，然后去掉覆盖在所述玻璃面板1的刻蚀面上的所述抗刻蚀油墨2，接着将所述玻璃面板1进行切割形成多个如图5所示的单粒的玻璃面板1，一个单粒的玻璃面板1具有一个半成品槽孔13。步骤3：采用CNC工艺将所述半成品槽孔13打磨至成品槽孔14；在该步骤3中，依据所述成品槽孔14所需的预定尺寸D2和预定深度H2控制CNC工艺的打磨时间，如图7所示，使得所述成品槽孔14具有所需的预定尺寸D2和预定深度H2，对于矩形槽孔来说，预定尺寸D2指的是所述成品槽孔14对应的长度、厚度或对角线中的至少一项，对于圆形槽孔来说，预定尺寸D2指的是所述成品槽孔14对应的孔径。其中，所述半成品槽孔13的原始尺寸D1和所述变脆区域15的第一厚度D0之和不大于所述成品槽孔14的预定尺寸D2，所述半成品槽孔13的原始深度H1和所述变脆区域15的第二厚度H0之和不大于所述成品槽孔14的预定深度H2，即在CNC工艺中至少将所述半成品槽孔13周围的变脆区域15打磨掉。优选地，在该步骤3中，所述成品槽孔14的边角被打磨成圆角，所述成品槽孔14的边角包括其底部四周的第一边角141以及其开口处四周的第二边角142，所述第一边角141和第二边角142对应于所述半成品槽孔13的相同位置为刻蚀形成的不规则角。该加工方法先采用玻璃刻蚀工艺在所述玻璃面板1上刻蚀出所述半成品槽孔13，然后再采用CNC工艺对所述半成品槽孔13进行打磨，形成所述成品槽孔14，玻璃刻蚀工艺的效果高，经过CNC工艺打磨的所述成品槽孔14表面规则且打磨时间大大缩短，而且所述半成品槽孔13的周围区域由于所述玻璃刻蚀液的腐蚀作用会变脆，也在一定程度上减少了打磨时间以及减小了磨头的损耗，不仅效率高、成本低，而且能够消除玻璃刻蚀工艺导致的槽孔表面不规则、易碎等问题。实施例二一种带槽孔的玻璃面板，通过实施例一中所述的玻璃槽孔的加工方法制得。以上所述实施例仅表达了本专利技术的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本专利技术专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种玻璃槽孔的加工方法，其特征在于，包括：步骤1：提供一玻璃面板；步骤2：采用玻璃刻蚀工艺在所述玻璃面板上刻蚀出半成品槽孔；步骤3：采用CNC工艺将所述半成品槽孔打磨至成品槽孔。

【技术特征摘要】
1.一种玻璃槽孔的加工方法，其特征在于，包括：步骤1：提供一玻璃面板；步骤2：采用玻璃刻蚀工艺在所述玻璃面板上刻蚀出半成品槽孔；步骤3：采用CNC工艺将所述半成品槽孔打磨至成品槽孔。2.根据权利要求1所述的玻璃槽孔的加工方法，其特征在于，在步骤1中，所述玻璃面板在其刻蚀面上覆盖有一层抗刻蚀油墨，所述抗刻蚀油墨遮蔽所述玻璃面板的非刻蚀区域，露出所述玻璃面板的刻蚀区域。3.根据权利要求2所述的玻璃槽孔的加工方法，其特征在于，在刻蚀出所述半成品槽孔之后，对所述半成品槽孔进行CNC工艺打磨之前，去掉覆盖在所述玻璃面板的刻蚀面上的抗刻蚀油墨。4.根据权利要求2或3所述的玻璃槽孔的加工方法，其特征在于，所述抗刻蚀油墨为感光油墨。5.根据权利要求1所述的玻璃槽孔的加工方法，其特征在于，所述半成品槽孔具有所需的原始尺寸和原始深度，所述成品槽孔具有所需的预定尺寸和预定深度，所述半成品...

【专利技术属性】
技术研发人员：鄞俊锵，邱泽银，潘俊锋，林尔刚，
申请(专利权)人：信利光电股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44