高效合模方法及系统技术方案

高效合模方法，同时执行以下步骤：从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作；从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作。本发明专利技术的合模方法具有以下优点：分别对管模上相隔一定距离的不同位置的至少两个合模点进行合模操作，能够在两个作用力点处对上管模进行施力，更易于将上下管模紧密压合，防止管模翘曲；形成两个相隔一定距离的上下管模的初始合模固定点，平衡了管模的合模固定点分布，防止合模固定点一边松一边紧的情况；向同一方向进行合模操作，防止撞车。

【技术实现步骤摘要】
高效合模方法及系统
本专利技术涉及管桩加工领域，尤其涉及合模方法和合模系统。
技术介绍
管桩主要用于建筑领域，其由圆形的水泥本体和水泥本体中的钢筋网构成。如图1所示，现有制作管桩的方法是采用两个截面为半圆形的管桩模具1(简称管模)，将钢筋网放置于下管模12内，再往下管模12内灌入水泥，将上管模11盖合到下管模12上；管模1的两侧的侧边凸缘13上形成用于容纳螺栓15的凹口14，螺栓15通过螺栓铰接轴16铰接在下管模12上，利用合模机将螺栓15向上翻转，然后将螺母17向下旋紧到螺栓15上，以将上下管模固定好；然后用离心机抓取管模上的离心位凸缘18，带动管模1转动，使管桩离心成型于管模1内；随后利用合模机将螺母17旋松然后将螺栓15向下翻转以拆卸螺栓；最后揭开上管模11，取出管桩。在合模的过程中，如果要将螺母与螺栓旋拧固定，必须通过螺母对上管模施加较大的力，才能将上管模压合到下管模上，使上管模的螺母与下管模的螺栓紧密旋合。传统做法中，通常采用一台合模机，从管模的一端开始向另一端进行合模操作，具有以下缺陷：其一，效率低下。其二，由于一台合模机只能在单一位置对螺母进行旋合，其对上管模只在该单一位置具有作用力点(在合模机有多工位的情况下，虽然有多个作用力点，但作用力点的距离很近，因此效果类似)，容易使管模尚未旋拧的部分翘起，造成管模翘曲，增加合模的难度。其三，在合模前期，上下管模间的合模固定点(即旋合好螺母的螺栓处)较少，上下管模间的间隙较大，导致螺母和螺栓难以旋紧；由于合模机从管模的一端向另一端操作，在合模后期，合模固定点增加，上下管模间的减小，螺栓螺母旋合较紧，导致管模上前期合模的合模固定点较松而后期合模的合模固定点较紧，即合模固定点一边松一边紧，将引起管模的形状不均一，影响管模的密封性，甚至导致在其内部成形的管桩的形状不均一。
技术实现思路
本专利技术的一个目的是提供一种高效合模方法，以解决上述问题。根据本专利技术的一个方面，提供了一种高效合模方法，同时执行以下步骤：从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作；从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作。本专利技术的合模方法，具有以下优点：其一，同时在两处对管模进行合模，效率大为提高；其二，分别对管模上相隔一定距离(该距离约为管模长度的一半)的不同位置的至少两个合模点进行合模操作，能够在两个作用力点处对上管模进行施力，更易于将上下管模紧密压合，防止管模翘曲；第三，在合模前期，就在管模的中部以及第二端这两个位置上的合模点进行合模，形成两个相隔一定距离(该距离约为管模长度的一半)的上下管模的初始合模固定点，平衡了管模的合模固定点分布，防止合模固定点一边松一边紧的情况，避免了管模形状不均一、密封性受影响等问题；第四，通过向同一方向(从管模第二端向第一端)进行合模操作，能够防止合模撞车的情况。第五，以管模的中部为基准，将管模上分布的合模点对半等分，将合模点平均分配以同时进行合模，能够最大化加工效率。在一些实施方式中，令第一合模机从管模的第一端向管模的中部移动，到达管模中部后，同时执行以下步骤：令第一合模机从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作；令第二合模机从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作，操作至管模的中部后返回管模的第二端。由此，通过令第一合模机和第二合模机从各自的位置同时开始进行合模操作，保证了在整个合模过程中，管模上都具有两个相隔一定距离的作用力点和合模固定点，避免了管模翘曲、形状不均一的问题。在一些实施方式中，同时执行以下步骤：令第一合模机从管模的第一端向管模的中部移动，再从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作；令第二合模机从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作，操作至管模的中部后返回管模的第二端。由此，在第一合模机刚开始从管模第一端出发向中部移动时，第二合模机已经开始进行合模操作，而在第一合模机完成合模时，第二合模机也大致同时回到管模第二端，如此，通过操作流程上的相互错开和互补，能够节省下第一合模机和第二合模机的单独的移动时间，进一步加快合模效率。在一些实施方式中，同时执行以下步骤：令第一合模机首先对管模的第一端处的至少一个合模点进行合模操作，完成后从管模的第一端向管模的中部移动，再从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作；令第二合模机从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作，操作至管模的中部后返回管模的第二端。由此，在合模操作的一开始，就分别由第一合模机和第二合模机在管模的第一端和第二端对合模点进行合模操作，使管模两端均被牢固压合，形成两个初始合模固定点，由于初始合模固定点位于管模两端，其距离最远，更有利于防止管模翘曲，以及合模固定点一边松一边紧的情况。本专利技术还提供一种高效合模系统，包括：用于从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作的第一合模机；用于从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作的第二合模机；第一合模机和第二合模机同时工作。本专利技术的合模系统，具有以下优点：其一，同时采用两台合模机对管模进行合模，效率大为提高；其二，两台合模机分别对管模上相隔一定距离(该距离约为管模长度的一半)的不同位置的至少两个合模点进行合模操作，能够在两个作用力点处对上管模进行施力，更易于将上下管模紧密压合，防止管模翘曲；第三，在合模前期，就在管模的中部以及第二端这两个位置上旋好螺母，形成两个相隔一定距离(该距离约为管模长度的一半)的上下管模的初始合模固定点，平衡了管模的合模固定点分布，防止合模固定点一边松一边紧的情况，避免了管模形状不均一、密封性受影响等问题；第四，通过令两台合模机向同一方向(从管模第二端向第一端)进行合模操作，能够防止撞车的情况。第五，以管模的中部为基准，将管模上分布的合模点对半等分，将合模点平均分配给每台合模机，能够最大化加工效率。在一些实施方式中，第一合模机配置为，首先从管模的第一端移动至管模的中部，然后从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作；第二合模机配置为，待第一合模机到达管模的中部后，第二合模机从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作，操作至管模的中部后返回管模的第二端由此，通过令第一合模机和第二合模机从各自的位置同时开始进行合模操作，保证了在整个合模过程中，管模上都具有两个相隔一定距离的作用力点和合模固定点，避免了管模翘曲、形状不均一的问题。在一些实施方式中，第一合模机配置为，从管模的第一端移动至管模的中部，再从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作；第二合模机配置为，当第一合模机开始从管模的第一端向管模的中部移动时，第二合模机同时开始从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作，操作至管模的中部后返回管模的第二端。由此，在第一合模机刚开始从管模第一端出发向中部移动时，第二合模机已经开始进行合模操作，而在第一合模机完成合模时，第二合模机也大致同时回到管模第二端，如此，通过操作流程上的相互错开和互补，能够节省下第一合模机和第二合模机的单独的移动时间，进一步加快合模效率。在一些实施方式中，第一合模机配置为，首先对管模的第一端处的至少一个合模点进行合模操作，完成后从管模的第一端向管模的中部移动，再从管模的中部向着本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高效合模方法，其特征在于，同时执行以下步骤：从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作；从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作。

【技术特征摘要】
1.一种高效合模方法，其特征在于，同时执行以下步骤：从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作；从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作。2.根据权利要求1所述的高效合模方法，其特征在于：令第一合模机(21)从管模的第一端向管模的中部移动，到达管模中部后，同时执行以下步骤：令第一合模机(21)从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作；令第二合模机(22)从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作，操作至管模的中部后返回管模的第二端。3.根据权利要求1所述的高效合模方法，其特征在于，同时执行以下步骤：令第一合模机(21)从管模的第一端向管模的中部移动，再从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作；令第二合模机(22)从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作，操作至管模的中部后返回管模的第二端。4.根据权利要求1所述的高效合模方法，其特征在于，同时执行以下步骤：令第一合模机(21)首先对管模的第一端处的至少一个合模点进行合模操作，完成后从管模的第一端向管模的中部移动，再从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作；令第二合模机(22)从管模的第二端向着管模的中部对各合模点进行合模操作，操作至管模的中部后返回管模的第二端。5.一种高效合模系统，其特征在于，包括：用于从管模的中部向着管模的第一端对各合模点进行合模操作的第一合模机(21)；用于从管模的第二端向着管模的中部对各合...

【专利技术属性】
技术研发人员：雷德意，汪国林，杨坤明，
申请(专利权)人：广州德亚机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44