转子铁心外圆去除凹槽内侧毛刺的工艺方法技术

本发明专利技术涉及一种转子铁心外圆去除凹槽内侧毛刺的工艺方法，采用将转子铁心凹槽内打入铜丝的方式，转子铁心外圆加工完成后利用铜丝将毛刺带出，去除槽内毛刺的工艺方法。本发明专利技术改变了原有用拉刀、刮刀或砂轮去毛刺(6)的工艺方法，避免了去毛刺(6)时产生的铁屑或砂轮粉末掉入转子铁心(1)凹槽和铜条(3)的间隙里，无法彻底清理干净的问题，提高了转子铁心加工的工艺水平。

【技术实现步骤摘要】
转子铁心外圆去除凹槽内侧毛刺的工艺方法
：本专利技术涉及一种转子铁心外圆去除凹槽内侧毛刺的工艺方法。
技术介绍
：大型电机制造过程中，转子铁心外圆加工后，转子铁心外圆的凹槽内毛刺去除过程，通常采用去毛刺拉刀、刮片或砂轮来去除毛刺，但在操作过程中会导致毛刺及砂轮的粉末掉入转子铁心槽内，夹在转子铁心槽和铜条之间的间隙里，很难清除干净，电机装配后，残留的铁屑会滞留在定子和转子的间隙内，电机运转过程中残留的铁屑会不断磨损电机定子和转子的表面，加速电机的老化过程，降低电机的使用寿命。
技术实现思路
：本专利技术的目的是提供一种转子铁心外圆去除凹槽内侧毛刺(6)的工艺方法，将铜丝打入转子铁心(1)凹槽，使车削产生的毛刺(6)嵌入到铜丝中，加工完成后扯出铜丝并利用铜丝将毛刺(6)带出的工艺方法。本专利技术的
技术实现思路
是：一种转子铁心外圆去除凹槽内侧毛刺的工艺方法，将直径略大于转子铁心(1)凹槽的铜丝(2)打入转子铁心(1)凹槽内；铜丝(2)直径应大于转子铁心(1)凹槽宽度1mm～1.5mm；铜丝(2)打入转子铁心(1)凹槽位置后，铜丝(2)高出转子铁心(1)外圆不得超过0.5mm；加工转子铁心(1)外圆的第一刀的切削深度0.1mm～0.3mm，由于打入槽内的铜丝(2)高于转子铁心(1)外圆，切削深度大容易造成铜丝(2)从槽内被带出，当加工至转子铁心(1)外圆表面，应该增加切削深度和进给量；5)在转子铁心(1)外圆车削过程中，转子铁心(1)加工的毛刺(6)会嵌入铜丝(2)中；转子铁心(1)外圆加工完成后，将嵌入转子铁心(1)凹槽内的铜丝(2)扯出，毛刺(6)会随铜丝(2)一起被带出，完成毛刺(6)去除。本专利技术技术效果：转子铁心(1)车削外圆过程中，由于转子铁心(1)凹槽的原因，需要进行断屑切削，刀具加工到转子铁心凹槽端面(5)处会形成毛刺(6)，毛刺(6)的形成原理如图1所示，箭头方向为刀具(4)相对于转子铁心(1)的运动方向，在刀具(4)的作用力下，转子铁心(1)与刀具(4)挤压形成铁屑，当加工到转子铁心凹槽端面(5)时，由于刀具(4)相对于转子铁心(1)的运动方向上转子铁心凹槽端面(5)没有支撑，刀具(4)将转子铁心(1)外圆与凹槽交界处的材料推挤超出端面的位置，伸出转子铁心凹槽端面(5)的部分为车削产生的毛刺(6)。通常去除毛刺(6)有三种方法：方法1、用加工有刃口的拉刀，拉刀宽度略小于转子铁心(1)凹槽宽度，利用拉刀的刃口将毛刺(6)刮掉；方法2、利用手持式角磨机，利用砂轮磨削的方式将毛刺(6)打磨掉；这两种方法都会造成在去除毛刺(6)的过程中，铁屑掉落在转子铁心(1)与铜条(3)之间的缝隙中，如图4所示，缝隙的位置很难清理干净。针对以上两种方法中存在的不足，本专利技术是将铜丝(2)用铁锤打入转子铁心(1)凹槽内，如图2所示，箭头方向为刀具(4)相对与转子铁心(1)的运动方向，车削产生的毛刺(6)在刀具(4)的挤压作用下压入铜丝内，毛刺(6)在转子铁心凹槽端面(5)处根部的厚度由刀具(4)的切削深度决定，切削深度越小毛刺(6)的根部厚度也就越小，为了最大限度提高车削效率，使压入铜丝(2)内的毛刺(6)所能承受的拉力刚好大于毛刺(6)断裂所需的拉力，通过逐渐增加切削深度的方法，通过实验取得切削深度在0.7mm～0.8mm之间时压入铜丝内的毛刺(6)所能承受的拉力刚好满足毛刺(6)在根部断裂所需的拉力要求。如图4所示，箭头方向为铜丝(2)扯出方向，扯出铜丝(2)时，毛刺(6)从转子铁心(1)凹槽端部断裂，断裂后的毛刺(6)由于被刀具(4)压入铜丝(2)内，不会从铜丝(2)上掉落下来，避免了毛刺(6)落入转子铁心(1)凹槽内，造成清理困难的问题。本专利技术改变了原有用拉刀、刮刀或砂轮去毛刺(6)的工艺方法，避免了去毛刺(6)时产生的铁屑或砂轮粉末掉入转子铁心(1)凹槽和铜条(3)的间隙里，无法彻底清理干净的问题，提高了转子铁心加工的工艺水平。附图说明：图1毛刺产生过程示意图图2加工过程中毛刺嵌入铜丝示意图图3铜丝扯出示意图图4铜丝打入转子铁心凹槽示意图具体实施方式：一种转子铁心外圆去凹槽内侧毛刺的工艺方法，包括以下步骤：1)将直径略大于转子铁心1凹槽的铜丝2打入转子铁心1凹槽内；2)铜丝2直径应大于转子铁心1凹槽宽度1mm～1.5mm；3)铜丝2打入转子铁心1凹槽位置后，铜丝2高出转子铁心1外圆不得超过0.5mm；如图4所示，铜丝2通过锤击被挤压进转子铁心1凹槽内，铜丝2打入转子铁心1凹槽位置后，铜丝2高出转子铁心1外圆不得超过0.5mm。铜丝2延转子铁心1轴向从凹槽一端到另一端打入凹槽内，应该在锤打铜丝2时在转子铁心1表面用0.3mm～0.4mm金属垫片进行防护，防止锤击铜丝2过程误伤转子铁心；4)加工转子铁心1外圆的第一刀的切削深度0.1mm～0.3mm，由于打入槽内的铜丝2高于转子铁心1外圆，切削深度大容易造成铜丝2从槽内被带出，当加工至转子铁心1外圆表面，应该增加切削深度和进给量；5)在转子铁心1外圆车削过程中，转子铁心1加工的毛刺6会嵌入铜丝2中，如图2所示，通过实验验证切削深度在0.7mm～0.8mm之间时压入铜丝2内的毛刺6所能承受的拉力刚好满足毛刺6在根部断裂所需的拉力要求；；6)转子铁心1外圆加工完成后，将嵌入转子铁心1凹槽内的铜丝2扯出，毛刺6随铜丝2一起被带出，完成毛刺6去除，如图3所示。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种转子铁心外圆去凹槽内侧毛刺的工艺方法，其特征是：包括以下步骤：1)将直径略大于转子铁心(1)凹槽的铜丝(2)打入转子铁心(1)凹槽内；2)铜丝(2)直径应大于转子铁心(1)凹槽宽度1mm～1.5mm；3)铜丝(2)打入转子铁心(1)凹槽位置后，铜丝(2)高出转子铁心(1)外圆不得超过0.5mm；4)加工转子铁心(1)外圆的第一刀的切削深度0.1mm～0.3mm，由于打入槽内的铜丝(2)高于转子铁心(1)外圆，切削深度大容易造成铜丝(2)从槽内被带出，当加工至转子铁心(1)外圆表面，应该增加切削深度和进给量；5)在转子铁心(1)外圆车削过程中，转子铁心(1)加工的毛刺(6)会嵌入铜丝(2)中；6)转子铁心(1)外圆加工完成后，将嵌入转子铁心(1)凹槽内的铜丝(2)扯出，毛刺(6)随铜丝(2)一起被带出，完成毛刺(6)去除。

【技术特征摘要】
1.一种转子铁心外圆去凹槽内侧毛刺的工艺方法，其特征是：包括以下步骤：1)将直径略大于转子铁心(1)凹槽的铜丝(2)打入转子铁心(1)凹槽内；2)铜丝(2)直径应大于转子铁心(1)凹槽宽度1mm～1.5mm；3)铜丝(2)打入转子铁心(1)凹槽位置后，铜丝(2)高出转子铁心(1)外圆不得超过0.5mm；4)加工转子铁心(1)外圆的第一刀的切削深度0.1mm～0.3m...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵环宇，尚书鹏，吴嘉兴，黄秀波，郑维，王均馗，曹磊，宋小亮，来福君，郭涛，宋亮，李颖奇，
申请(专利权)人：哈尔滨电气动力装备有限公司，
类型：发明
国别省市：黑龙江,23