自填充式弯管、管道输送系统及混凝土泵技术方案

本实用新型专利技术公开了一种自填充式弯管，包括弯管本体(1)，所述弯管本体(1)内部形成的管道的至少一段为弧形管道(2)，所述弯管本体(1)在该段弧形管道(2)的外弧侧设置有可填充并滞留管道输送物料的凹槽(3)。由于本实用新型专利技术的弯管本体在弧形管道的外弧侧设置有可填充并滞留管道输送物料的凹槽，当弯管在输送物料时，管道输送物料自填充在凹槽内，凹槽内的物料可对抗管道输送物料时物料对弧形管道外弧侧的磨损和冲击，并且凹槽内的物料可以不断自补充，从而提高弧形管道的外弧侧的耐磨性能，进而使弯管的各部分在耐磨性与抗冲击性上达到很好的平衡。本实用新型专利技术还公开了一种包括上述自填充式弯管的管道输送系统以及混凝土泵。

【技术实现步骤摘要】
自填充式弯管、管道输送系统及混凝土泵
本技术涉及一种用于物料输送的弯管，具体涉及一种用于混凝土输送的自填充式弯管，本技术还涉及一种包括上述自填充式弯管的管道输送系统以及混凝土泵。
技术介绍
在很多管道输送系统当中，在管道的转角处通常设置有弯管，而管道中的弯管内部的外弧侧通常最快磨损。例如，泵车臂架上的管道输送系统的弯管最常见的是单层铸钢弯管、复合弯管，在输送混凝土工作过程中，泵车臂架上的管道输送系统的弯管需要承受混凝土冲刷磨损、压力波动冲击等多重力的作用，弯管内部的外弧中部磨损异常严重，其中弯管损坏故障形式中，中部磨损失效占比高达95％。弯管的早期磨损加速与之联接的直管异常磨损，导致整套输送管道系统的寿命得不到保障，成为混凝土输送管道系统存在的普遍问题。为了延长弯管的使用寿命，需提高弯管中部耐磨性能，使弯管各部位磨损程度相等，以达到弯管各部位等寿命。而为了解决上述难题，目前对弯管的设计、制造有诸多尝试。但仍然没有解决弯管内部的外弧中部磨损较快的问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提出一种可提高弧形管道的外弧侧的耐磨性能与抗冲击性能的自填充式弯管以及包括上述自填充式弯管的管道输送系统以及混凝土泵。一方面，本技术提出了一种自填充式弯管，包括弯管本体，所述弯管本体内部形成的管道的至少一段为弧形管道，所述弯管本体在该段弧形管道的外弧侧设置有可填充并滞留管道输送物料的凹槽。作为进一步的改进，所述弧形管道为圆弧形管道，所述凹槽位于圆弧形管道的外弧侧的中部。作为进一步的改进，所述凹槽包括槽底壁和两个槽侧壁，所述两个槽侧壁分别设置于靠近所述弧形管道的两端处。作为进一步的改进，所述槽侧壁为弧形侧壁，所述弧形侧壁的外弧突出侧靠近于所述弧形管道的端部。作为进一步的改进，所述槽底壁包括左槽底壁面和右槽底壁面，所述左槽底壁面和右槽底壁面形成夹角。作为进一步的改进，所述夹角的角度为80度至100度。作为进一步的改进，所述弧形管道的外弧侧的管壁厚度从端部向中部逐渐增加。作为进一步的改进，所述弯管本体的端部内侧设置有耐磨套。本技术提出的一种自填充式弯管，包括弯管本体，所述弯管本体内部形成的管道的至少一段为弧形管道，所述弯管本体在该段弧形管道的外弧侧设置有可填充并滞留管道输送物料的凹槽。由于本技术的弯管本体在弧形管道的外弧侧设置有可填充并滞留管道输送物料的凹槽，当弯管在输送物料时，管道输送物料自填充在凹槽内，凹槽内的物料可对抗管道输送物料时物料对弧形管道外弧侧的磨损和冲击，并且由于凹槽可填充并滞留管道输送物料，凹槽内的物料可以不断自补充，从而提高弧形管道的外弧侧的耐磨性能，进而使弯管的各部分在耐磨性与抗冲击性上达到很好的平衡，实现弯管各部分的等寿命设计。另一方面，本技术还提供一种管道输送系统，包括如上所述的自填充式弯管。本技术提供的管道输送系统因设置上述结构的自填充式弯管，管道输送系统输送物料时，弧形管道的外弧侧的凹槽可填充并滞留管道输送物料，凹槽内的物料可对抗管道输送物料时物料对弧形管道外弧侧的磨损和冲击，并且凹槽内的物料可以不断自补充，从而提高弧形管道的外弧侧的耐磨性能，实现弯管各部分的等寿命，提高整个管道输送系统的使用寿命，降低使用成本。再一方面，本技术还提供一种混凝土泵，包括如上所述的管道输送系统。本技术提供的混凝土泵由于具有上述管道输送系统，而上述管道输送系统有设置上述结构的自填充式弯管，混凝土泵在输送混凝土时，弧形管道的外弧侧的凹槽可填充并滞留混凝土，凹槽内的混凝土可对抗管道所输送混凝土对弧形管道外弧侧的磨损和冲击，并且凹槽内的混凝土可以不断自补充，从而提高弧形管道的外弧侧的耐磨性能，进而提高整个管道输送系统的使用寿命，降低使用成本。附图说明构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为本技术的结构示意图。在图1中各部件与附图标记对应如下：弯管本体—1、弧形管道—2、凹槽—3、耐磨套—4、槽底壁—31、槽侧壁—32、左槽底壁面—311、右槽底壁面—312。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。如图1所示，本技术实施例提出的一种自填充式弯管，包括弯管本体1，弯管本体1整体呈靴型，弯管本体1可采用耐磨铸铁为基体，所述弯管本体1内部形成的管道的至少一段为弧形管道2，所述弯管本体1在该段弧形管道2的外弧侧设置有可填充并滞留管道输送物料的凹槽3。由于本技术实施例的弯管本体1在弧形管道2的外弧侧设置有可填充并滞留管道输送物料的凹槽3，当弯管在输送物料时，管道输送物料自填充在凹槽3内，凹槽3内的物料可对抗管道输送物料时物料对弧形管道2外弧侧的磨损和冲击，并且由于凹槽3可填充并滞留管道输送物料，凹槽3内的物料可以实现不断自补充，从而提高弧形管道2的外弧侧的耐磨性能，进而使弯管的各部分在耐磨性与抗冲击性上达到很好的平衡。作为进一步的优选实施方式，所述弧形管道2为圆弧形管道，圆弧的长度为四分之一圆。所述凹槽3位于圆弧形管道的外弧侧的中部，由于圆弧形管道的外弧侧的中部是受磨损和冲击最强烈的部分，将所述凹槽3设置为位于圆弧形管道的外弧侧的中部，可较大限度地实现自填充抵消管道输送物料对弧形管道外弧侧的磨损和冲击。作为进一步的优选实施方式，所述凹槽3包括槽底壁31和两个槽侧壁32，所述两个槽侧壁32分别设置于靠近所述弧形管道2的两端处。由于两个槽侧壁32设置于靠近所述弧形管道2的两端处，槽侧壁32可对进入凹槽3内的物料起到阻挡作用，减少从凹槽3内流失的物料量，从而可以较好地实现将管道输送物料滞留在凹槽3内，实现自填充，进而提高弧形管道2的外弧侧的耐磨性能。作为进一步的优选实施方式，所述槽侧壁32为弧形侧壁，所述弧形侧壁的外弧突出侧靠近于所述弧形管道2的端部。将所述槽侧壁32设置为弧形侧壁，弧形侧壁的外弧突出侧靠近于所述弧形管道2的端部，这样可以使凹槽3尽量覆盖弧形管道2的外弧侧，从而提高弧形管道2的外弧侧的耐磨性能。作为进一步的优选实施方式，所述槽底壁31包括左槽底壁面311和右槽底壁面312，所述左槽底壁面311和右槽底壁面312形成夹角，所述夹角的角度为80度至100度，优先为90度。由于凹槽3的槽底壁31由两个平面(左槽底壁面311、右槽底壁面312)形成，凹槽3内部可以更好地滞留并保存物料，从而实现自填充，进而提高弧形管道2的外弧侧的耐磨性能。作为进一步的优选实施方式，所述弧形管道2的外弧侧的管壁厚度从端部向中部逐渐增加。在实际应用当中，弧形管道2的外弧侧的中部磨损最严重，而弧形管道2的端部磨损较小，通过将弧形管道2的外弧侧的管壁厚度设置为从端部向中部逐渐增加，更利用实现弯管各部分的等寿命设计。作为进一步的优选实施方式，所述弯管本体1的端部内侧设置有耐磨套4。由于弯管的端部易于磨损，采用内置耐磨套4的结构，耐磨套4可选取耐磨性能更好的材料，也更利用实现弯管各部分的等寿命设计。本技术实施例还提供一种管道输送系统，包括如上所述的自填充式弯管。本实施例管道输送系本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自填充式弯管，其特征在于，包括弯管本体(1)，所述弯管本体(1)内部形成的管道的至少一段为弧形管道(2)，所述弯管本体(1)在该段弧形管道(2)的外弧侧设置有可填充并滞留管道输送物料的凹槽(3)。

【技术特征摘要】
1.一种自填充式弯管，其特征在于，包括弯管本体(1)，所述弯管本体(1)内部形成的管道的至少一段为弧形管道(2)，所述弯管本体(1)在该段弧形管道(2)的外弧侧设置有可填充并滞留管道输送物料的凹槽(3)。2.根据权利要求1所述的自填充式弯管，其特征在于，所述弧形管道(2)为圆弧形管道，所述凹槽(3)位于圆弧形管道的外弧侧的中部。3.根据权利要求1所述的自填充式弯管，其特征在于，所述凹槽(3)包括槽底壁(31)和两个槽侧壁(32)，所述两个槽侧壁(32)分别设置于靠近所述弧形管道(2)的两端处。4.根据权利要求3所述的自填充式弯管，其特征在于，所述槽侧壁(32)为弧形侧壁，所述弧形侧壁的外弧突出侧靠近于所述弧形管道(2)的端部。...

【专利技术属性】
技术研发人员：欧耀辉，杨彪，周水波，
申请(专利权)人：三一汽车制造有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南,43