一种“C型”截面航空钣金件冲压成形装置及其成形方法制造方法及图纸

本发明专利技术公开一种“C型”截面航空钣金件冲压成形装置，导套、导柱分别固定在上模板和下模板上，用于保证模具的工作间隙；左斜块和右斜块分别通过内六角螺栓固定在上模板两端；左限位块和右限位块通过内六角螺栓固定在下模板两端；凹模通过内六角螺栓固定在下模板上，且凹模上设有与U形型槽；压紧块上端设有压紧橡胶，均通过内六角螺栓固定在上模板上；左导向块和右导向块带凸缘，通过内六角螺栓固定在凹模上；左导向块和右导向块带凸缘下表面贴合左滑块和右滑块上表面，导向并控制滑块不脱出；中心芯、左心芯和右心芯用于与“C型”截面航空钣金件配合使用。本发明专利技术的技术方案还涉及冲压成形方法；本发明专利技术的技术方案保证了零件型腔尺寸精度，稳定产品质量，同时提高该类零件的成形效率。

【技术实现步骤摘要】
一种“C型”截面航空钣金件冲压成形装置及其成形方法
本专利技术涉及塑性加工
，特别涉及一种“C型”截面航空钣金件冲压成形装置及其成形方法。
技术介绍
一种“C型”截面航空钣金件以厚度1mm的冷轧高温合金板材为原材料的冲压件，属于功能构件，对零件的制造质量和使用可靠性有较高要求，如图1所示，该零件截面尺寸小，最小处型腔尺寸H1只有2.2mm，设计要求的尺寸和型面精度非常高，尺寸公差只有0.1mm，面轮廓度只有0.15mm。目前没有理想的成形工艺方法，一直采用在型腔内放置刚性“心芯”如图2所示；钳工用钢锤锤击扣合的方法成形“C型”截面，成形效率和成形质量不能满足批产要求，具体问题如下：钳工扣合后零件的尺寸受人为因素影响大，尺寸不稳定；钳工扣合成形面轮廓度不合格(实际轮廓度约5mm)；钳工扣合成形零件表面锤击坑痕严重，R处减薄大，影响强度；钳工扣合成形效率低，扣合后很难取出心芯，单间钳工扣合时间不小于0.6小时，再加上修磨锤击坑，单间钳工加工时间超过1小时；钳工扣合成形工人劳动强度大。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术的目的是提供一种“C型”截面航空钣金件冲压成形装置及其成形方法，具体技术方案如下：一种“C型”截面航空钣金件冲压成形装置，包括上模板、压紧橡胶、压紧块、左滑块、导向块、左斜块、左限位块、右限定块、右滑块、导向块、右斜块、凹模、下模板、中心芯、左心芯、右心芯、导套和导柱；所述导套、导柱分别固定在上模板和下模板上，用于保证模具的工作间隙；所述左斜块和右斜块分别通过内六角螺栓固定在上模板两端；所述左限位块和右限位块通过内六角螺栓固定在下模板两端；所述凹模通过内六角螺栓固定在下模板上，且凹模上设有与U形型槽；所述压紧块上端设有压紧橡胶，均通过内六角螺栓固定在上模板上；所述左导向块和右导向块带凸缘，通过内六角螺栓固定在凹模上；所述左导向块和右导向块带凸缘下表面贴合左滑块和右滑块上表面，导向并控制滑块不脱出；所述中心芯、左心芯和右心芯用于与“C型”截面航空钣金件配合使用。一种“C型”截面航空钣金件冲压成形装置的冲压成形方法，其特征在于，步骤如下：步骤一：确定扣合“C型”截面前毛坯；步骤二：根据扣合成形“C型”前毛坯，制作模具；步骤三：按照图形的形状和尺寸，应用模具冲压成形出符合图纸要求的毛坯；步骤四：安装扣合成形“C型”截面模具到200吨四柱液压机中；步骤五：启动液压机，打开模具，将中心芯、左心芯、右心芯放到成形问完的U型毛料型腔内，然后一起放入凹模对应型槽内；步骤六：上模下行，压紧橡胶推动压紧块压紧中心芯、左心芯、右心芯及毛料与凹模型面贴合；左斜块推动左滑块向内移动，右斜块推动右滑块向内移动，推动零件毛料产生塑性变形，直至零件毛料与中心芯、左心芯、右心芯组成的型面完全贴合，完成零件“C型”截面的成形；步骤七：打开模具，将已经包到零件型腔内的中心芯、左心芯、右心芯连同零件一起从凹模内拿出；步骤八：从零件型腔内取出中心芯、左心芯、右心芯。本专利技术的有益效果：本专利技术的技术方案应用冲压设备配合本专利技术扣合成形“C型”截面模具，实现了该类产品冲压设备上冲压扣合成形，解决了钳加工扣合存在的质量差、质量不稳定、成形效率低、工作强度大等问题，保证了零件型腔尺寸精度并稳定了产品质量，同时提高该类零件的成形效率20倍。附图说明图1为“C型”截面航空钣金件示意图；图2为图1中A-A示意图；图3为钳加工扣合成形“C型”示意图；图4为扣合成形“C型”前毛坯弯边高度示意图；图5为一种“C型”截面航空钣金件冲压成形装置示意图；图6为图5的左视图。图中，1-上模板、2-压紧橡胶、3-压紧块、4-左滑块、5-左导向块、6-左斜块、7-左限位块、8-右滑块、9-右导向块、10-右斜块、11-右限位块、12-凹模、13-下模板、14-中心芯、15-左中心芯、16-右中心芯、17-导套、18导柱。具体实施方式如图1-6所示一种“C型”截面航空钣金件冲压成形装置，包括上模板1、压紧橡胶2、压紧块3、左滑块4、导向块5、左斜块6、左限位块7、右限定块8、右滑块9、导向块10、右斜块11、凹模12、下模板13、中心芯14、左心芯15、右心芯16、导套17和导柱18；所述导套17、导柱18分别固定在上模板1和下模板13上，用于保证模具的工作间隙；所述左斜块6和右斜块11分别通过内六角螺栓固定在上模板1两端；所述左限位块7和右限位块8通过内六角螺栓固定在下模板13两端；所述凹模12通过内六角螺栓固定在下模板13上，且凹模12上设有与U形型槽；所述压紧块3上端设有压紧橡胶2，均通过内六角螺栓固定在上模板1上；所述左导向块5和右导向块10带凸缘，通过内六角螺栓固定在凹模12上；所述左导向块5和右导向块10带凸缘下表面贴合左滑块4和右滑块9上表面，导向并控制滑块不脱出；所述中心芯14、左心芯15和右心芯16用于与“C型”截面航空钣金件配合使用。一种“C型”截面航空钣金件冲压成形装置的冲压成形方法，其特征在于，步骤如下：步骤一：确定扣合“C型”截面前毛坯如图4所示；步骤二：根据扣合成形“C型”前毛坯，制作模具，如图5图6所示；步骤三：按照图4形状和尺寸，应用模具冲压成形出符合图纸要求的毛坯；步骤四：安装扣合成形“C型”截面模具到200吨四柱液压机中；步骤五：启动液压机，打开模具，如图5将中心芯14、左心芯15、右心芯16放到成形问完的U型毛料型腔内，然后一起放入凹模对应型槽内；步骤六：上模下行，压紧橡胶推动压紧块压紧中心芯14、左心芯15、右心芯16及毛料与凹模12型面贴合；左斜块6推动左滑块4向内移动，右斜块11推动右滑块9向内移动，推动零件毛料产生塑性变形，直至零件毛料与中心芯14、左心芯15、右心芯16组成的型面完全贴合，完成零件“C型”截面的成形；步骤七：打开模具，将已经包到零件型腔内的中心芯14、左心芯15、右心芯16连同零件一起从凹模12内拿出；步骤八：从零件型腔内取出中心芯14、左心芯15、右心芯16。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种“C型”截面航空钣金件冲压成形装置，其特征在于，包括上模板、压紧橡胶、压紧块、左滑块、导向块、左斜块、左限位块、右限定块、右滑块、导向块、右斜块、凹模、下模板、中心芯、左心芯、右心芯、导套和导柱；所述导套、导柱分别固定在上模板和下模板上，用于保证模具的工作间隙；所述左斜块和右斜块分别通过内六角螺栓固定在上模板两端；所述左限位块和右限位块通过内六角螺栓固定在下模板两端；所述凹模通过内六角螺栓固定在下模板上，且凹模上设有与U形型槽；所述压紧块上端设有压紧橡胶，均通过内六角螺栓固定在上模板上；所述左导向块和右导向块带凸缘，通过内六角螺栓固定在凹模上；所述左导向块和右导向块带凸缘下表面贴合左滑块和右滑块上表面，导向并控制滑块不脱出；所述中心芯、左心芯和右心芯用于与“C型”截面航空钣金件配合使用。

【技术特征摘要】
1.一种“C型”截面航空钣金件冲压成形装置，其特征在于，包括上模板、压紧橡胶、压紧块、左滑块、导向块、左斜块、左限位块、右限定块、右滑块、导向块、右斜块、凹模、下模板、中心芯、左心芯、右心芯、导套和导柱；所述导套、导柱分别固定在上模板和下模板上，用于保证模具的工作间隙；所述左斜块和右斜块分别通过内六角螺栓固定在上模板两端；所述左限位块和右限位块通过内六角螺栓固定在下模板两端；所述凹模通过内六角螺栓固定在下模板上，且凹模上设有与U形型槽；所述压紧块上端设有压紧橡胶，均通过内六角螺栓固定在上模板上；所述左导向块和右导向块带凸缘，通过内六角螺栓固定在凹模上；所述左导向块和右导向块带凸缘下表面贴合左滑块和右滑块上表面，导向并控制滑块不脱出；所述中心芯、左心芯和右心芯用于与“C型”截面航空钣金件配合使用。2.根据权利要求1所述的一种“C型”截面航空钣金件...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨踊，吴蓉昆，石晓东，卢海涛，罗金鑫，
申请(专利权)人：中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司，
类型：发明
国别省市：辽宁,21