一种PCB板表面化学前处理工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种PCB板表面化学前处理工艺，包括以下步骤：A、入板，B、采用第一浓度强酸对PCB板进行除油处理，去除板面的氧化层和表面污染物，C、除油后的PCB板经过三级溢流水洗，将步骤B中的药水洗干净，防止窜缸，D、采用含有强氧化剂的硫酸溶液微蚀PCB板，使其铜箔表面微粗化，E、微蚀后的PCB板经过二级溢流水洗和清水洗，将步骤D中的药水洗干净，防止窜缸，F、采用第二浓度强酸对PCB板进行酸洗处理，清洗板面，G、酸洗后的PCB板经过三级溢流水洗和清水洗，将步骤F中的药水洗干净，H、烘干，I、出板。本发明专利技术采用除油、微蚀、酸洗及烘干等多个步骤对铜箔表面进行合理处理，满足对高品质铜箔表面的处理需求。

【技术实现步骤摘要】
一种PCB板表面化学前处理工艺
本专利技术涉及PCB制造
，尤其涉及一种PCB板表面化学前处理工艺。
技术介绍
众所周知，对于印制电路板制造来说，很关键的一步，是铜箔表面抗蚀材料(干膜、液态抗蚀剂、阻焊膜)的运用。对于印制电路板制造之抗蚀材料运用来说，未经任何处理的铜箔表面，是不能提供其所需的足够粘接点的。需要通过表面清洁及预处理，除去铜箔表面所有的污染物，并创建出一个适合粘接的粗糙表面。为此，为了更薄内层单片覆铜箔材料的使用，设计所需更精细线路及线间距制造的要求，以及随之而来的对高品质铜箔表面处理需求，极大的促进了这一领域的传统研究及新手段的探索。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种PCB板表面化学前处理工艺，能够满足对高品质铜箔表面的处理需求。该专利技术提供以下技术方案，一种PCB板表面化学前处理工艺，包括以下步骤：A、入板；B、采用第一浓度强酸对PCB板进行除油处理，去除板面的氧化层和表面污染物；C、除油后的PCB板经过三级溢流水洗，将步骤B中的药水洗干净，防止窜缸；D、采用含有强氧化剂的硫酸溶液微蚀PCB板，使其铜箔表面微粗化；E、微蚀后的PCB板经过二级溢流水洗和清水洗，将步骤D中的药水洗干净，防止窜缸；F、采用第二浓度强酸对PCB板进行酸洗处理，清洗板面；G、酸洗后的PCB板经过三级溢流水洗和清水洗，将步骤F中的药水洗干净；H、烘干；I、出板。进一步地，在步骤A和I中，所述PCB板的板厚范围在0.1-3.0mm，所述PCB板的输送速度在3-4m/min。进一步地，在步骤B中，所述第一浓度强酸为5-10％的硫酸，且所述第一浓度强酸的反应温度控制在38-42℃。进一步地，在步骤C、E和G中，所述溢流水洗的水压在1.0-2.0kg/cm2。进一步地，在步骤D中，所述含有强氧化剂的硫酸溶液采用含有双氧水2-5％、硫酸7-9％和微蚀安定剂1-3％的酸性溶液。进一步地，在步骤D中，所述含有强氧化剂的硫酸溶液的反应温度控制在33-37℃，并且所述含有强氧化剂的硫酸溶液微蚀所述PCB板的微蚀量在0.5-1.1μm。进一步地，在步骤F中，所述第二浓度强酸为1-3％的硫酸。进一步地，在步骤H中，所述烘干的温度在75-85℃。进一步地，在步骤B、D和F中，所述第一浓度强酸、所述含有强氧化剂的硫酸溶液和所述第二浓度强酸的喷淋压力相同，均在1.3-2.3kg/cm2。本专利技术的有益效果为：本专利技术与现有技术相比，采用除油、微蚀、酸洗及烘干等多个步骤对铜箔表面进行合理处理，达到去除板面表面污染物、使铜箔表面微粗化和清洗板面的效果，并且每一道步骤之间均增设有溢流水洗，有效将各步骤中的药水洗干净，防止窜缸，满足对高品质铜箔表面的处理需求。具体实施方式为了使本专利技术的专利技术目的，技术方案及技术效果更加清楚明白，下面结合具体实施方式对本专利技术做进一步的说明。应理解，此处所描述的具体实施例，仅用于解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。在第一实施例中：一种PCB板表面化学前处理工艺，包括以下步骤：A、入板，所述PCB板的板厚范围在0.1mm，所述PCB板的输送速度在4m/min；B、采用第一浓度强酸对PCB板进行除油处理，去除板面的氧化层和表面污染物，其中，所述第一浓度强酸为5％的硫酸，且所述第一浓度强酸的反应温度控制在38℃，所述第一浓度强酸喷淋压力在1.3kg/cm2；C、除油后的PCB板经过三级溢流水洗，将步骤B中的药水洗干净，防止窜缸，其中，所述溢流水洗的水压在1.0kg/cm2；D、采用含有强氧化剂的硫酸溶液微蚀PCB板，使其铜箔表面微粗化，其中，所述含有强氧化剂的硫酸溶液采用含有双氧水2％、硫酸7％和微蚀安定剂1％的酸性溶液，所述含有强氧化剂的硫酸溶液的反应温度控制在33℃，并且所述含有强氧化剂的硫酸溶液微蚀所述PCB板的微蚀量在0.5μm，所述含有强氧化剂的硫酸溶液的喷淋压力在1.3kg/cm2；E、微蚀后的PCB板经过二级溢流水洗和清水洗，将步骤D中的药水洗干净，防止窜缸，其中，所述溢流水洗的水压在1.0kg/cm2；F、采用第二浓度强酸对PCB板进行酸洗处理，清洗板面，其中，所述第二浓度强酸为1％的硫酸，所述第二浓度强酸的喷淋压力在1.3kg/cm2；G、酸洗后的PCB板经过三级溢流水洗和清水洗，将步骤F中的药水洗干净，其中，所述溢流水洗的水压在1.0kg/cm2；H、烘干，保持烘干的温度在75℃；I、出板，所述PCB板的板厚范围在0.1mm，所述PCB板的输送速度在4m/min。在第二实施例中：一种PCB板表面化学前处理工艺，包括以下步骤：A、入板，所述PCB板的板厚范围在1.5mm，所述PCB板的输送速度在3.5m/min；B、采用第一浓度强酸对PCB板进行除油处理，去除板面的氧化层和表面污染物，其中，所述第一浓度强酸为7.5％的硫酸，且所述第一浓度强酸的反应温度控制在40℃，所述第一浓度强酸喷淋压力在1.8kg/cm2；C、除油后的PCB板经过三级溢流水洗，将步骤B中的药水洗干净，防止窜缸，其中，所述溢流水洗的水压在1.5kg/cm2；D、采用含有强氧化剂的硫酸溶液微蚀PCB板，使其铜箔表面微粗化，其中，所述含有强氧化剂的硫酸溶液采用含有双氧水2.5％、硫酸8％和微蚀安定剂2％的酸性溶液，所述含有强氧化剂的硫酸溶液的反应温度控制在35℃，并且所述含有强氧化剂的硫酸溶液微蚀所述PCB板的微蚀量在0.8μm，所述含有强氧化剂的硫酸溶液的喷淋压力在1.8kg/cm2；E、微蚀后的PCB板经过二级溢流水洗和清水洗，将步骤D中的药水洗干净，防止窜缸，其中，所述溢流水洗的水压在1.5kg/cm2；F、采用第二浓度强酸对PCB板进行酸洗处理，清洗板面，其中，所述第二浓度强酸为2％的硫酸，所述第二浓度强酸的喷淋压力在1.8kg/cm2；G、酸洗后的PCB板经过三级溢流水洗和清水洗，将步骤F中的药水洗干净，其中，所述溢流水洗的水压在1.5kg/cm2；H、烘干，保持烘干的温度在80℃；I、出板，所述PCB板的板厚范围在1.5mm，所述PCB板的输送速度在3.5m/min。在第三实施例中：一种PCB板表面化学前处理工艺，包括以下步骤：A、入板，所述PCB板的板厚范围在3mm，所述PCB板的输送速度在3m/min；B、采用第一浓度强酸对PCB板进行除油处理，去除板面的氧化层和表面污染物，其中，所述第一浓度强酸为10％的硫酸，且所述第一浓度强酸的反应温度控制在42℃，所述第一浓度强酸喷淋压力在2.3kg/cm2；C、除油后的PCB板经过三级溢流水洗，将步骤B中的药水洗干净，防止窜缸，其中，所述溢流水洗的水压在2kg/cm2；D、采用含有强氧化剂的硫酸溶液微蚀PCB板，使其铜箔表面微粗化，其中，所述含有强氧化剂的硫酸溶液采用含有双氧水5％、硫酸9％和微蚀安定剂3％的酸性溶液，所述含有强氧化剂的硫酸溶液的反应温度控制在37℃，并且所述含有强氧化剂的硫酸溶液微蚀所述PCB板的微蚀量在1.1μm，所述含有强氧化剂的硫酸溶液的喷淋压力在2.3kg/cm2；E、微蚀后的PCB板经过二级溢流水洗和清水洗，将步骤D中的药水洗干净，防止窜缸，其中，所述溢流水洗的水压在2kg/cm2；F、采用第二浓度强酸对PCB板进行酸洗处理，清洗板面，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种PCB板表面化学前处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：A、入板；B、采用第一浓度强酸对PCB板进行除油处理，去除板面的氧化层和表面污染物；C、除油后的PCB板经过三级溢流水洗，将步骤B中的药水洗干净，防止窜缸；D、采用含有强氧化剂的硫酸溶液微蚀PCB板，使其铜箔表面微粗化；E、微蚀后的PCB板经过二级溢流水洗和清水洗，将步骤D中的药水洗干净，防止窜缸；F、采用第二浓度强酸对PCB板进行酸洗处理，清洗板面；G、酸洗后的PCB板经过三级溢流水洗和清水洗，将步骤F中的药水洗干净；H、烘干；I、出板。

【技术特征摘要】
1.一种PCB板表面化学前处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：A、入板；B、采用第一浓度强酸对PCB板进行除油处理，去除板面的氧化层和表面污染物；C、除油后的PCB板经过三级溢流水洗，将步骤B中的药水洗干净，防止窜缸；D、采用含有强氧化剂的硫酸溶液微蚀PCB板，使其铜箔表面微粗化；E、微蚀后的PCB板经过二级溢流水洗和清水洗，将步骤D中的药水洗干净，防止窜缸；F、采用第二浓度强酸对PCB板进行酸洗处理，清洗板面；G、酸洗后的PCB板经过三级溢流水洗和清水洗，将步骤F中的药水洗干净；H、烘干；I、出板。2.如权利要求1所述的PCB板表面化学前处理工艺，其特征在于：在步骤A和I中，所述PCB板的板厚范围在0.1-3.0mm，所述PCB板的输送速度在3-4m/min。3.如权利要求1所述的PCB板表面化学前处理工艺，其特征在于：在步骤B中，所述第一浓度强酸为5-10％的硫酸，且所述第一浓度强酸的反应温度控制在38-42℃。4.如权利要求1所述的PCB板表面化学前...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈占波，
申请(专利权)人：惠州市和鑫达电子科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44