路径检测平台制造技术

本实用新型专利技术涉及一种路径检测平台，包括:框架结构，设于所述框架结构上的多个连接结构，所述连接结构用于连接被测角总成上需要固定在车身上的装配点，将被测角总成固定在所述框架结构上。本实用新型专利技术无需使用整车进行检测，仅需将被测角总成安装在所述路径检测平台上，即可实现路径检测，且可在整车安装前完成路径优化，大大缩短了路径检测及路径优化的时间，提高了效率。

【技术实现步骤摘要】
路径检测平台
本技术涉及车辆路径检测
，尤其涉及一种路径检测平台。
技术介绍
车辆设计开发期间，需要对整车以及车辆的重要部件、路径布置等进行检测验证。车辆的路径是指固定在车身上的零部件通过线缆连接起来所组成的线路，例如，轮速路径，包括轮速传感器，线缆，线扣，橡胶套和连接器等，用于将轮速信息传送给车辆控制器。路径布置在静态及动态状况下是否合理：例如路径与该路径周边的车辆部件(简称周边件)之间的间隙是否合理，即是否会发生干涉；路径的固定点位置是否合理、路径固定点是否耐久；路径长度是否合理；非运动状态下的静态磨损等都是车辆路径开发初期需要考虑的因素。传统的路径检测，需要在整车上完成，但是至少存在以下问题：1、路径检测需要实车，但是车辆开发初期骡子车数量少，各种前期功能开发项目导致用车紧张；2、在路径初期检测完成后，通常需要优化路径，例如调整固定点、修改周边件和调整路径长度，且需在改进后的实车上再次验证，而这改善的过程因为固定点、周边件和路径长度等调整的时间而延迟，按照验证的过程，往往需要3～5轮才能确认最终的路径，而这过程耗时长，费用高，进度慢，效率低。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于，提供一种路径检测平台，无需使用整车进行检测，仅需将被测角总成安装在所述路径检测平台上，即可实现路径检测，且可在整车安装前完成路径优化，大大缩短了路径检测及路径优化的时间，提高了效率。为了解决上述技术问题，本技术提供了一种路径检测平台，包括:框架结构，设于所述框架结构上的多个连接结构，所述连接结构用于连接被测角总成上需要固定在车身上的装配点，将被测角总成固定在所述框架结构上。进一步的，所述框架结构包括多根连接杆，多个直角连接件、T型螺栓和螺母，其中，所述连接杆之间通过所述直角连接件固定连接，所述连接杆的连接面上包括两条相互平行的轨道凹槽，所述T型螺栓安装在所述轨道凹槽中，并穿过所述直角连接件与对应的螺母连接。进一步的，所述连接杆为工业铝型材。进一步的，所述连接结构安装在所述连接杆上，所述连接结构的形状根据其所连接的装配点对应的车身部件的结构设定，所述连接结构的安装位置根据其所连接的装配点在被测角总成安装位置以及所述被测角总成在所述框架结构上的安装位置设定。进一步的，所述连接结构通过所述T型螺栓，安装在所述连接杆的轨道凹槽中，所述连接结构可沿所述轨道凹槽移动，并在所述连接结构的安装位置处在所述T型螺栓上安装对应的螺母，将所述连接结构固定在所述安装位置。进一步的，所述平台还包括升降结构，安装在所述框架结构上，用于抬升或下降所述被测角总成的车轮，模拟上下跳过程。进一步的，所述升降结构包括千斤顶，启动所述千斤顶抬升车轮，模拟上跳，松开所述千斤顶，所述车轮通过自重下降，模拟下跳。进一步的，所述升降结构包括高度标定杆、托盘结构和托盘固定架，所述高度标定杆和托盘固定架固定安装在所述框架结构上；所述托盘结构包括依次固定连接的托盘、支架和受力杆，所述受力杆安装在所述托盘固定架上，所述支架安装在所述高度标定杆上，通过所述受力杆受力，驱动所述支架沿所述高度标定杆升降，并带动所述托盘升降，所述托盘上升时，抬升所述车轮，模拟上跳，所述托盘下降时，所述车轮通过自重下降，模拟下跳。进一步的，所述高度标定杆包括两根面对面设置的竖杆，每根所述竖杆设有一个或多个通孔，假设有N个通孔，分别设为第N通孔，对应设置在第N高度，N为正整数；所述支架包括支撑架和横杆，所述支撑架一端连接所述托盘，另一端固定安装在所述横杆上，所述横杆两端分别安装在所述两根竖杆上，且可沿所述两根竖杆升降，所述横杆两端分别设有过孔，所述横杆处于第N高度时，所述过孔与所述第N通孔相通，在所述过孔和所述第N孔中安装一插杆，所述插杆卡接在所述竖杆上，从而将所述横杆固定在第N高度；其中，所述第N高度包括车轮上跳极限高度、车轮正常状态高度、车轮下跳极限高度以及位于所述车轮上调极限高度和车轮下跳极限高度之间的其他所需检测高度。进一步的，所述被测角总成为前角总成或后角总成，所述前角总成需要固定在车身上的装配点包括：空气悬架车身固定点，上控制臂车身固定点，前下前控制臂副车架固定点，前下后控制臂副车架固定点，路径在车身的固定点；所述后角总成需要固定在车身上的装配点包括：空气悬架车身固定点，上控制臂车身固定点，H臂副车架固定点，拖曳臂副车架固定点，路径在车身上的固定点；所述路径包括轮速路径、软管路径、摩擦报警器路径中的一种或多种。本技术与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本技术一种路径检测平台可达到相当的技术进步性及实用性，并具有产业上的广泛利用价值，其至少具有下列优点：1、平台结构简单，安装和拆卸方便，节省人工；2、所需连接杆、连接件、螺栓和螺母可直接采购，不需开模生产，节省成本；3、平台适用范围广，连接杆间的连接具有通用性，可根据车型结构，调整连接杆的长度，连接结构的安装位置，即可适用于不同车型的路径检测；4、由于角总成的对称性，平台可仅对应1/4角总成设计即可，平台占地空间小，且平时不用可拆解放置，进一步节省占用空间；5、路径检测中，排除了角总成中与路径检测不相关的因素和零件，聚焦与路径相关的区域，目的性强；6、采用所述平台进行路径检测，时间充裕，避免实车借用的时间限制；7、路径检测，周边件的改制，路径优化和路径长度的调整都可在实验室内完成，避免了繁琐的中间流程；8、路径的优化，改制费用较低，效率快，周期短。上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图,详细说明如下。附图说明图1为本技术一实施例提供路径检测平台示意图；图2为本技术一实施例提供的路径检测平台的连接杆之间连接示意图；图3为本技术一实施例提供的路径检测平台的连接杆横截面示意图；图4为本技术一实施例提供的路径检测平台的升降结构示意图；图5为图4所示的升降结构的托盘结构示意图；图6为本技术另一实施例提供的路径检测平台示意图；图7为图6所示路径检测平台的空气悬架连接结构和第一上控制臂连接结构示意图；图8为图6所示路径检测平台的前下前控制臂连接结构和前下后控制臂连接结构示意图；图9为图6所示路径检测平台的第一轮速路径连接结构和软管路径连接结构示意图。【符号说明】1：框架结构2：连接结构11：连接杆12：直角连接件13：T型螺栓14：螺母15：轨道凹槽3：升降结构31：高度标定杆32：托盘结构33：托盘固定架321：托盘322：支架323：受力杆324：支撑架325：横杆326过孔311：竖杆312：通孔313:第一通孔314:第二通孔315:第三通孔21：第一空气悬架连接结构22：第一上控制臂连接结构23：前下前控制臂连接结构24：前下后控制臂连接结构25：第一轮速路径连接结构26：软管路径连接结构211：翻边支架上212：固定板213：固定杆221：第一支架222：第二支架27：第二空气悬架连接结构28:第二上控制臂连接结构29:H臂连接结构30:拖曳臂连接结构31:第二轮速路径连接结构具体实施方式为更进一本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种路径检测平台，其特征在于：包括:框架结构，设于所述框架结构上的多个连接结构，所述连接结构用于连接被测角总成上需要固定在车身上的装配点，将被测角总成固定在所述框架结构上。

【技术特征摘要】
1.一种路径检测平台，其特征在于：包括:框架结构，设于所述框架结构上的多个连接结构，所述连接结构用于连接被测角总成上需要固定在车身上的装配点，将被测角总成固定在所述框架结构上。2.根据权利要求1所述的路径检测平台，其特征在于：所述框架结构包括多根连接杆，多个直角连接件、T型螺栓和螺母，其中，所述连接杆之间通过所述直角连接件固定连接，所述连接杆的连接面上包括两条相互平行的轨道凹槽，所述T型螺栓安装在所述轨道凹槽中，并穿过所述直角连接件与对应的螺母连接。3.根据权利要求2所述的路径检测平台，其特征在于：所述连接杆为工业铝型材。4.根据权利要求2所述的路径检测平台，其特征在于：所述连接结构安装在所述连接杆上，所述连接结构的形状根据其所连接的装配点对应的车身部件的结构设定，所述连接结构的安装位置根据其所连接的装配点在被测角总成安装位置以及所述被测角总成在所述框架结构上的安装位置设定。5.根据权利要求4所述的路径检测平台，其特征在于：所述连接结构通过所述T型螺栓，安装在所述连接杆的轨道凹槽中，所述连接结构可沿所述轨道凹槽移动，并在所述连接结构的安装位置处在所述T型螺栓上安装对应的螺母，将所述连接结构固定在所述安装位置。6.根据权利要求1所述的路径检测平台，其特征在于：所述平台还包括升降结构，安装在所述框架结构上，用于抬升或下降所述被测角总成的车轮，模拟上下跳过程。7.根据权利要求6所述的路径检测平台，其特征在于：所述升降结构包括千斤顶，启动所述千斤顶抬升车轮，模拟上跳，松开所述千斤顶，所述车轮通过自重下降，模拟下跳。8.根据权利要求6所述的路径检测平台，其特征在于：所述升降结构包括高度标定杆、托盘结构和托盘固定架，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：陶乐晓，
申请(专利权)人：蔚来汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：中国香港,81