超高剥离强度的复合软管、复合软管片材及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种超高剥离强度的复合软管、复合软管片材及其制备方法，复合软管片材包括依次逐层粘结复合的外层、第一粘结层、中间层、第二粘结层和热封内层，其特征在于：所述外层的复合面和所述热封内层的复合面中的任意一者或两者上设有蜂窝状凹槽纹理。本发明专利技术通过在复合面设置蜂窝状凹槽纹理，能够大大提高外层与中间层之间、热封内层与中间层之间的层间剥离强度；且通过设置深度在0.8μm至1.2μm之间的蜂窝状凹槽纹理，能够使所述层间剥离强度的提高达到最优。

Composite hose and composite hose sheet with super high peeling strength and its preparation method

The invention discloses a composite hose and composite hose sheet with super high peeling strength and a preparation method thereof. The composite hose sheet comprises a layer by layer bonded composite outer layer, a first bonding layer, an intermediate layer, a second bonding layer and a heat sealing inner layer. The characteristics of the composite surface of the outer layer and any or both of the composite surfaces of the heat sealing inner layer are characterized by honeycomb grooves. Texture. By setting honeycomb groove texture on the composite surface, the interlaminar peeling strength between the outer layer and the middle layer, and between the inner layer and the middle layer of the heat seal can be greatly improved, and the interlaminar peeling strength can be optimized by setting honeycomb groove texture with depths between 0.8 and 1.2 microns.

【技术实现步骤摘要】
超高剥离强度的复合软管、复合软管片材及其制备方法
本专利技术涉及一种超高剥离强度的复合软管片材，该复合软管片材的制备方法，应用该复合软管片材的复合软管。
技术介绍
复合软管的技术从上世纪90年代开始陆续用在日化包装中，开始主要是在牙膏包装中，随着技术的逐步发展，由于其在成本和产品性能上有比较大的优势，在21世纪后逐步开始在食品包装、药品包装和化妆品包装中使用，代替原来的铝管和挤出管。上述现有的复合软管存在以下不足：第一，如图1所示，复合软管由管肩1和管体2组成，复合软管的管体2由采用多层复合结构的复合软管片材制成，管体2的口部2a搭接在管肩1的外壁上，使得复合软管片材在口部2a位置的断面曝露在复合软管的外表面；因此，无论是复合软管处于高温高湿环境，复合软管内膏体长时间渗透的情况，还是由于用户无意中使膏体落到管肩1的表面，而使膏体直接对复合软管片材在口部2a位置的断面进行腐蚀的情况，复合软管片材都存在开裂的风险，有可能致使管肩1与管体2的连接部位密封性受到破坏，导致复合软管内的膏体漏出或变质。第二，复合软管片材的层间剥离强度直接影响到耐膏体腐蚀性的强度。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种超高剥离强度的复合软管、复合软管片材及其制备方法。解决上述技术问题，本专利技术所采用的技术方案如下：一种超高剥离强度的复合软管片材，包括依次逐层粘结复合的外层、第一粘结层、中间层、第二粘结层和热封内层，其特征在于：所述外层的复合面和所述热封内层的复合面中的任意一者或两者上设有蜂窝状凹槽纹理。作为本专利技术的优选实施方式：所述蜂窝状凹槽纹理的深度在0.8μm至1.2μm之间。其中，优选的：所述蜂窝状凹槽纹理的深度为1.0μm。作为本专利技术的优选实施方式：所述外层为聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜和聚酯薄膜中的任意一者；所述中间层为尼龙材料层或聚酯材料层；所述热封内层为聚乙烯薄膜。其中，优选的：所述第一粘结层为聚乙烯树脂层、三元共聚物树脂层和聚氨酯胶水层中的任意一者，所述第二粘结层聚乙烯树脂层、三元共聚物树脂层和聚氨酯胶水层中的任意一者。一种复合软管片材的制备方法，其特征在于：所述的复合软管片材为所述超高剥离强度的复合软管片材，所述的制备方法包括：步骤一、分别采用流延膜生产工艺制备所述外层和热封内层；并且，将设有所述蜂窝状凹槽纹理的外层或热封内层记为纹理膜，所述纹理膜的复合面上形成所述蜂窝状凹槽纹理的方式为：在所述纹理膜通过所述流延膜生产工艺制备出来后，使所述纹理膜经由冷却压辊和压力胶辊挤压成型，即：所述冷却压辊的表面设有与所述蜂窝状凹槽纹理相适配的凸起纹理，所述冷却压辊和压力胶辊相向同步转动，所述纹理膜从所述冷却压辊与压力胶辊之间通过，使得所述冷却压辊辊压在所述纹理膜的复合面上，以令所述纹理膜的复合面通过所述凸起纹理的挤压形成所述蜂窝状凹槽纹理；步骤二、用所述第一粘结层对所述外层和中间层进行粘结复合；步骤三、用所述第二粘结层对所述中间层和热封内层进行粘结复合。其中，优选的：所述冷却压辊表面的凸起纹理通过激光电雕处理形成。作为本专利技术的优选实施方式：所述步骤一中，所述纹理膜的复合面上形成所述蜂窝状凹槽纹理的方式还包括：在所述纹理膜通过所述冷却压辊和压力胶辊后，所述纹理膜先经再次加热辊加热，再经再次冷却辊冷却，并且，所述冷却压辊的冷却温度在5℃至18℃之间，所述再次加热辊的温度比所述冷却压辊的冷却温度高，幅值记为△T1，30℃≤△T1≤40℃，所述再次冷却辊的温度比所述冷却压辊的冷却温度高，幅值记为△T2，15℃≤△T2≤25℃。作为本专利技术的优选实施方式：所述步骤二中，对于所述第一粘结层为聚乙烯树脂层或三元共聚物树脂层的情况，采用挤出复合工艺对所述外层和中间层进行粘结复合；对于所述第一粘结层为聚氨酯胶水层的情况，采用干式复合工艺对所述外层和中间层进行粘结复合；所述步骤三中，对于所述第二粘结层为聚乙烯树脂层或三元共聚物树脂层的情况，采用挤出复合工艺对所述中间层和热封内层进行粘结复合；对于所述第二粘结层为聚氨酯胶水层的情况，采用干式复合工艺对所述中间层和热封内层进行粘结复合。一种复合软管，由管肩和管体组成，所述管体的口部搭接在管肩的外壁上，其特征在于：所述管体由所述超高剥离强度的复合软管片材制成。与现有技术相比，本专利技术具有以下有益效果：第一，本专利技术通过在复合面设置蜂窝状凹槽纹理，能够大大提高外层与中间层之间、热封内层与中间层之间的层间剥离强度；第二，本专利技术通过设置深度在0.8μm至1.2μm之间的蜂窝状凹槽纹理，能够使所述层间剥离强度的提高达到最优。第三，本专利技术通过使外层、热封内层通过冷却压辊和压力胶辊的方式，在复合面上形成所述蜂窝状凹槽纹理，具有方便快速、生产效率高的优点。第四，本专利技术通过激光电雕处理在冷却压辊表面形成与所述蜂窝状凹槽纹理相适配的凸起纹理，能够确保所述蜂窝状凹槽纹理的深度均匀一致。第五，本专利技术在外层或热封内层通过流延膜生产工艺制备出来后，使其先经冷却压辊冷却至5℃至18℃并同时形成所述蜂窝状凹槽纹理，再经再次加热辊重新加热，最后经再次冷却辊再次冷却，如此处理能够进一步确保所述蜂窝状凹槽纹理的深度均匀一致，以保证蜂窝状凹槽纹理对层间剥离强度的提高，并且，如此处理还能够提高外层或热封内层的薄膜抗拉伸性能和抗冲击性能。第六，本专利技术采用所述超高剥离强度的复合软管片材制成复合软管的管体，由于所述复合软管片材的层间剥离强度高，使得管体耐膏体腐蚀性的强度也得到提高，并且，即便复合软管片材在管体口部位置的断面曝露在复合软管的外表面，也能杜绝因膏体长时间渗透或直接对断面腐蚀而造成复合软管片材开裂，避免了现有技术中由于复合软管片材开裂而造成管肩与管体的连接部位密封性受到破坏的问题，因此，本专利技术能够提高复合软管在管肩与管体的连接部位的密封可靠性，使得复合软管经长期使用后其外观性、功能性、稳定性都仍能够符合客户标准。附图说明下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步的详细说明：图1为复合软管的结构示意图；图2为本专利技术的复合软管片材的结构示意图；图3为本专利技术中形成蜂窝状凹槽纹理的结构示意图。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术作进一步说明：实施例一如图2所示，本专利技术公开的是一种超高剥离强度的复合软管片材，包括依次逐层粘结复合的外层3、第一粘结层4、中间层5、第二粘结层6和热封内层7。所述外层3的复合面和所述热封内层7的复合面中的任意一者或两者上设有蜂窝状凹槽纹理，其中，所述外层3的复合面即所述外层3与所述第一粘结层4相接触的内侧面，所述热封内层7的复合面即所述热封内层7与所述第二粘结层6相接触的内侧面。从而，通过在所述外层3的复合面上设置蜂窝状凹槽纹理，能够大大提高外层3与中间层5之间的层间剥离强度，通过在所述热封内层7的复合面上设置蜂窝状凹槽纹理，能够大大提高热封内层7与中间层5之间的层间剥离强度。实施例二在上述实施例一的基础上，本实施例二还采用了以下优选的结构：所述蜂窝状凹槽纹理的深度在0.8μm至1.2μm之间。其中，优选的：所述蜂窝状凹槽纹理的深度为1.0μm。经试验，蜂窝状凹槽纹理的深度设置在0.8μm至1.2μm之间，特别是设置为优选的1.0μm，能够最大限度的提高上述层间剥离强度，并且，对于外层3，采用该深度的蜂窝状凹槽纹理，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种超高剥离强度的复合软管片材，包括依次逐层粘结复合的外层(3)、第一粘结层(4)、中间层(5)、第二粘结层(6)和热封内层(7)，其特征在于：所述外层(3)的复合面和所述热封内层(7)的复合面中的任意一者或两者上设有蜂窝状凹槽纹理。

【技术特征摘要】
1.一种超高剥离强度的复合软管片材，包括依次逐层粘结复合的外层(3)、第一粘结层(4)、中间层(5)、第二粘结层(6)和热封内层(7)，其特征在于：所述外层(3)的复合面和所述热封内层(7)的复合面中的任意一者或两者上设有蜂窝状凹槽纹理。2.根据权利要求1所述超高剥离强度的复合软管片材，其特征在于：所述蜂窝状凹槽纹理的深度在0.8μm至1.2μm之间。3.根据权利要求2所述超高剥离强度的复合软管片材，其特征在于：所述蜂窝状凹槽纹理的深度为1.0μm。4.根据权利要求1至3任意一项所述超高剥离强度的复合软管片材，其特征在于：所述外层(3)为聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜和聚酯薄膜中的任意一者；所述中间层(5)为尼龙材料层或聚酯材料层；所述热封内层(7)为聚乙烯薄膜。5.根据权利要求4所述超高剥离强度的复合软管片材，其特征在于：所述第一粘结层(4)为聚乙烯树脂层、三元共聚物树脂层和聚氨酯胶水层中的任意一者，所述第二粘结层(6)聚乙烯树脂层、三元共聚物树脂层和聚氨酯胶水层中的任意一者。6.一种复合软管片材的制备方法，其特征在于：所述的复合软管片材为权利要求1至4任意一项所述超高剥离强度的复合软管片材，所述的制备方法包括：步骤一、分别采用流延膜生产工艺制备所述外层(3)和热封内层(7)；并且，将设有所述蜂窝状凹槽纹理的外层(3)或热封内层(7)记为纹理膜，所述纹理膜的复合面上形成所述蜂窝状凹槽纹理的方式为：在所述纹理膜通过所述流延膜生产工艺制备出来后，使所述纹理膜经由冷却压辊(8)和压力胶辊(9)挤压成型，即：所述冷却压辊(8)的表面设有与所述蜂窝状凹槽纹理相适配的凸起纹理，所述冷却压辊(8)和压力胶辊(9)相向同步转动，所述纹理膜从所述冷却压辊(8)与压力胶辊(9)之间通过，使得所述冷却压辊(8)辊压在所述纹理膜的复合面上，以令所述纹理膜的复合面通过所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：王良胜，杜德熙，
申请(专利权)人：广东瑞远新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44