导光板及其注塑成型模具和方法、背光模组、显示装置制造方法及图纸

本发明专利技术提供了一种导光板及其注塑成型模具和方法、背光模组、显示装置，所述导光板包括多个进胶点。本发明专利技术的优点在于导光板采用多个进胶点注塑成型模具制作，通过增大导光板注塑成型模具流道面积，使传统单点进胶方式变成了多点进胶方法，缩小了导光板注塑成型过程中的走胶时间，使进胶更加一致，改善了注塑成型导光板发黄现象，导光板厚度更加均匀发光效果更佳。

【技术实现步骤摘要】
导光板及其注塑成型模具和方法、背光模组、显示装置
本专利技术涉及显示
，特别是涉及一种导光板及其注塑成型模具和方法、背光模组、显示装置。
技术介绍
液晶显示面板属于非自发光的显示面板，需要依靠背光模组提供光源照射。背光模组根据光源的入射位置分为侧入式背光模组和直下式背光模组。侧入式背光模组其光源设置于导光板一侧，不仅可以减少LED晶粒的颗数,降低成本，而且背光模组的后方不需要单独配置LED模块，减小整个屏幕的厚度。在液晶显示领域，手机、平板电脑等数码产品越做越薄、尺寸越做越大，相应的对背光模组的厚度的要求也越来越高，对导光板的厚度和均匀性也要求越来越高。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术提供一种导光板、包含该导光板的背光模组以及导光板的制造模具和制造方法。本专利技术一方面提供了一种导光板，包括多个进胶点。其中，所述多个进胶点位于所述导光板的边缘。可选的，所述多个进胶点位于所述导光板的同一边缘。可选的，所述多个进胶点位于所述导光板的不同边缘。可选的，所述导光板为异型导光板，所述进胶点位于所述异型导光板边缘的任意位置。可选的，所述导光板厚度为0.3-0.4mm。本专利技术还提供了一种导光板的注塑成型模具，包括第一模具盖板和第二模具盖板，所述第一模具盖板和所述第二模具盖板相对设置；所述第一模具盖板和所述第二模具盖板之间具有所述导光板注塑成型的注塑腔体；多个进胶点，所述多个进胶点位于所述注塑成型模具的边缘。本专利技术还提供了一种制作上述导光板的制作方法，包括如下步骤，步骤一，提供上述的导光板注塑成型模具；步骤二，通过所述多个进胶点往注塑腔内注入所述导光板的材料后固化，形成导光母板；步骤三，在所述导光母板与所述多个进胶点对应的位置处，对所述导光母板进行切割。可选的，所述多个胶口的注塑时间相同，或不相同。可选的，多个所述进胶口的注塑进胶速度相同，或不相同。本专利技术还提供了一种背光模组，包括上述任一所述的导光板；本专利技术还提供了一种显示装置，包括上述背光模组。与现有技术相比，本专利技术提供的导光板的优点在于导光板采用多个进胶点注塑成型模具制作，通过增大导光板注塑成型模具流道面积，使传统单点进胶方法变成了多点进胶方法，缩小了导光板注塑成型过程中的走胶时间，改善了注塑成型导光板发黄现象，多个进胶点使进胶更加一致，导光板厚度更加均匀导光板发光效果更佳。多点式进胶方法注塑成型的导光板通过控制进胶点的进胶量来改善注塑成型导光板厚度不均的现象，使注塑成型导光板具有更好的发光效果，实现注塑成型超薄超大导光板。此外，通过控制进胶点的进胶速度改善导光板注塑成型过程中的溶胶痕现象，使注塑成型的导光板更整体化。通过以下参照附图对本专利技术的实例性实施例的详细描述，本专利技术的其他特征及优点将会变得清楚。附图说明图1为现有技术中一种注塑成型方法示意图；图2为本专利技术实施例提供导光板的一种注塑成型实施方法示意图；图3为图2沿AA1的局部剖面示意图；图4为图2沿BB1的局部剖面示意图；图5为本专利技术提供的导光板注塑成型的制作方法流程图；图6为本专利技术实施例提供导光板的另一种注塑成型实施方法示意图；图7为图6沿AA1的局部剖面示意图；图8为本专利技术实施例提供导光板的另一种注塑成型实施方法示意图；图9为图8沿AA1的局部剖面示意图；图10为本专利技术实施例提供导光板的另一种注塑成型实施方法示意图；图11为图10沿AA1的局部剖面示意图；图12为本专利技术实施例提供导光板的另一种注塑成型实施方法示意图；图13为图12沿AA1的局部剖面示意图；图14为本专利技术实施例提供的背光模组示意图；图15为本专利技术实施例提供的显示模组示意图；图16为本专利技术实施例提供的显示装置示意图。具体实施方式现在将参照附图来详细描述本专利技术的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本专利技术的范围。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本专利技术及其应用或使用的任何限制。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化。导光板由注塑成型方法制作，将注塑材料通过连接模具和模具内注塑腔的进胶点将注塑材料注射到注塑腔。传统的导光板注塑成型方法包括尾部进胶和侧进胶方法。尾部进胶注塑成型方法的进胶点位于导光板短边边缘，进胶材料从导光板短边注入，而侧进胶方法的进胶点位于导光板长边边缘，进胶材料从导光板长边注入。图1为尾部进胶注塑方法示意图。如图所示导光板80只有一个注塑进胶点。这种注塑成型方法的注塑材料在注塑腔内的走胶行程较长，会造成注塑成型导光板尺寸较小、厚度不均，导光板出现发黄现象影响发光效果。同样的，侧进胶方法注塑成型的导光板，导光板尺寸较小、厚度不均，导光板出现发黄现象，而且，侧进胶进胶点的面积大，需裁切水口面积大，为解决裁切不良提高导光板效果，需对裁切口抛光，但抛光会造成导光板白点异物等不良，增加了成本，影响导光板的发光效果。有鉴于此，本专利技术提供一种导光板、包含该导光板的背光模组和背光以及导光板的制造模具和制造方法。具体的，请参考图2为本专利技术实施例提供的导光板的一种注塑成型实施方法示意图。图3为图2沿AA1的局部剖面示意图。图4为图2沿BB1的局部剖面示意图。如图2所示的导光板注塑成型方法示意图，包括：模具盖板10，注塑成型模具盖板间的导光母板20，位于导光板201边缘的多个进胶点30，其中导光母板20包括注塑成型的导光板201和导光板切割区202。进胶点30为注射导光材料的通道，连接模具和模具内的注塑腔，在注塑腔内形成导光母板20。导光母板20为注塑成型过程中注塑材料固化后形成的未经过裁切的导光板，对导光板母板裁切去掉导光板切割区202获得成品导光板210。多个进胶点30位于导光板201的不同边缘或者相同的边缘，在此，我们对进胶点30的位置不做其他任何限定。同时，导光板201和导光板切割区202的相对位置及大小根据需要进行设置，在此不做任何限定。图3是图2沿AA1的局部剖面示意图，图4是图2沿BB1的局部剖面图，如图3和图4所示导光板注塑成型的模具包括相对设置的第一模具盖板101和第二模具盖板102，位于第一模具盖板101和第二模具盖板102间的注塑腔用来注塑成型导光板201和与导光板201注塑腔相连通的多个进胶点30。导光板201通过多个不同的进胶点30注塑成型，相比于传统的单点进胶注塑成型的方法，多个进胶点的注塑成型方法增大了导光板注塑成型模具的流道面积，缩短了导光板注塑成型过程中的注塑材料的走胶时间及走胶距离，改善了注塑成型导光板发黄现象，多个进胶点使进胶更加一致，导光板厚度更加均匀，导光板发光效果更佳。同时，相比于传统的单点进胶注塑成型的方法，多个进胶点的注塑成型方法的导光板裁本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种导光板，其特征在于，包括：所述导光板具有多个进胶点。

【技术特征摘要】
1.一种导光板，其特征在于，包括：所述导光板具有多个进胶点。2.如权利要求1所述的导光板，其特征在于，所述多个进胶点位于所述导光板的边缘。3.如权利要求2所述导光板，其特征在于，所述多个进胶点位于所述导光板的同一边缘。4.如权利要求2所述导光板，其特征在于，所述多个进胶点位于所述导光板的不同边缘。5.如权利要求1所述导光板，其特征在于，所述导光板为异型导光板,所述进胶点位于所述异型导光板边缘的任意位置。6.如权利要求1所述导光板，其特征在于，所述导光板厚度为0.3-0.4mm。7.一种导光板注塑成型模具，其特征在于，包括，第一模具盖板和第二模具盖板，所述第一模具盖板和所述第二模具盖板相对设置；所述第一模具盖板和所述第二模具盖板之间具有所述导光板注...

【专利技术属性】
技术研发人员：王南极，于金刚，艾江波，舒伟，
申请(专利权)人：厦门天马微电子有限公司，
类型：发明
国别省市：福建,35