一种轴承套圈热处理用渗碳工装制造技术

本实用新型专利技术公开了一种轴承套圈热处理用渗碳工装，涉及轴承加工设备技术领域，解决了轴承套圈热处理中废品率较高的问题，采用的技术方案为：包括底盘和隔盘，隔盘和底盘均沿水平方向设置，隔盘与底盘之间的距离大于轴承套圈的高度，底盘上设有多个安装孔，安装孔内插设有沿竖直方向设置的支撑杆，支撑杆上设置有用于支撑隔盘的支撑部。本实用新型专利技术中隔盘与底盘之间的距离大于轴承套圈的高度，有助于减少轴承套圈在热处理过程中的形变，利于降低废品率；限位杆的设计提高了轴承套圈在底盘和隔板上的稳定性，还为第一盘体和第二盘体提供支撑力，利于提高第一盘体和第二盘体的稳定性。

【技术实现步骤摘要】
一种轴承套圈热处理用渗碳工装
本技术涉及轴承热处理
，特别涉及一种轴承套圈热处理用渗碳工装。
技术介绍
对原材料为低碳钢的轴承套圈，为提高材料性能需在热处理时进行渗碳处理，目前我们在双排连续气体渗碳生产线上进行双列圆锥滚子轴承套圈的热处理渗碳，加工时装料方法为：每盘装两层，层与层之间用铁丝隔网隔开。在实际工作中，料盘的层与层之间用隔网隔开，使得套圈端面直接与隔网接触，在炉膛内930°C左右的高温下，受套圈自身重量的作用，套圈端面极易产生隔网的压痕。尤其是底层的外圈，需承受上面两层套圈的重量，这就使得在加工过程中极易在端面产生较深的压痕，影响产品的质量，使废品率提高。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种轴承套圈热处理用渗碳工装，具有降低废品率的优点。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种轴承套圈热处理用渗碳工装，包括底盘和隔盘，所述隔盘和底盘均沿水平方向设置，所述隔盘与底盘之间的距离大于轴承套圈的高度，所述底盘上设有多个安装孔，安装孔内插设有沿竖直方向设置的支撑杆，支撑杆上设置有用于支撑隔盘的支撑部。采用上述技术方案，安装孔与支撑杆的插接配合，便于支撑杆的安装与拆卸。支撑杆上的支撑部为隔盘提供支撑力，在热处理的过程中，底盘和隔盘上均放置有待处理的轴承套圈，底板和隔盘之间的距离大于轴承套圈的高度，在热处理的过程中，底盘上的轴承套圈不与隔板接触，不受隔盘的压力，有助于减少轴承套圈在热处理过程中的形变，进而有助于降低废品率，起到提高成品率的目的；还有助于加强热处理过程中的空气对流。优选的，所述隔盘包括第一盘体和设于第一盘体和底盘之间的第二盘体，所述底盘与第二盘体之间的距离等于第一盘体与第二盘体之间的距离。采用上述技术方案，第一盘体和第二盘体的设计有助于增加一次热处理时渗碳工装所能支撑的轴承套圈的数量，有助于提高热处理的工作效率。另外，第一盘体、第二盘体和底盘相邻两层之间的距离相等，有助于提高渗碳工装结构的稳定性。优选的，所述支撑部包括固定设置在支撑杆上的第一支撑块和第二支撑块；所述支撑杆沿竖直方向设置，所述第一盘体上设置有第一套环、所述第二盘体上开设有第二套环，所述第二套环的内径大于第一套环的内径；所述第一套环套于支撑杆的外部、且第一套环的最底端与第一支撑块抵接；所述第二套环套于支撑杆和第一支撑块的外部时，所述第二套环的内壁不与第一支撑块接触，所述第二套环的最底端与第二支撑块抵接。采用上述技术方案，第二套环与第二支撑块的配合对第二盘体起到支撑作用；第一套环与第一支撑块的配合对第一盘体起到支撑作用。第二套环的内径大于第一套环的内径，更便于第二盘体的安装。优选的，所述第二支撑块包括沿竖直方向设置的第一块体和沿水平方向设置的第二块体，所述第二套环的内壁与第一块体背向支撑杆的一侧接触，所述第二套环的最底端与第二块体的最顶端抵接。采用上述技术方案，第二套环的内壁与第一块体背向支撑杆的一侧接触，有助于增强第二盘体的稳定性。优选的，所述第一块体的最顶端设置有导向面，所述导向面自远离第二块体的一端向靠近第二块体的一端倾斜向下设置。采用上述技术方案，导向面的设计更便于将第二套环套于第一块体的外部，便于第二盘体的安装。优选的，所述第一支撑块和第二支撑块均设置有多个，多个第一支撑块和多个第二支撑块均沿支撑杆的中心轴均匀分布。采用上述技术方案，有助于加强第一支撑块对第一盘体的支撑作用，也有助于加强第二支撑块对第二盘体的支撑作用，均匀分布的设计，使每个第一支撑块和每个第二支撑块的受力更均匀，进而利于提高第一盘体和第二盘体的稳定性。优选的，所述底盘、第一盘体和第二盘体上均设置有限位杆，待热处理的轴承套圈套于限位杆的外部。采用上述技术方案，限位杆的设计，有助于提高轴承套圈放于底盘、第一盘体和第二盘体上的稳定性。优选的，所述限位杆上固定设置有垫片，所述限位杆和垫片的高度和等于底盘与第一盘体之间的距离。采用上述技术方案，底盘上的限位杆为第二盘体提供支撑力，进而提高了第二盘体的稳定性；第二盘体上的限位杆为第一盘体提供支撑力，进而提高了第一盘体的稳定性。垫片的设计增加了垫片与第一盘体和第二盘体的接触面积，进一步提高限位杆为第一盘体和第二盘体提供支撑力的稳定性。优选的，所述第一盘体和第二盘体的缘部均设置有多个限位块，多个限位块均匀分布。通过上述技术方案，由于第一盘体和第二盘体的重心高于底盘，限位块的设计，有助于减少轴承套圈从第一盘体和第二盘体上掉落的几率。综上所述，本技术对比于现有技术的有益效果为：1、隔盘与底盘之间的距离大于轴承套圈的高度，有助于加强热处理过程中的空气对流，还有助于减少轴承套圈在热处理过程中所受的外力，有助于减少轴承套圈在热处理过程中的形变，利于降低废品率；2、限位杆的设计一方面提高了轴承套圈在底盘和隔板上的稳定性，为第一盘体和第二盘体提供支撑力，利于提高第一盘体和第二盘体的稳定性。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术实施例的结构示意图；图2是本技术实施例底板和隔盘拆分时的结构示意图；图3是图2中的A部放大图。附图标记：1、底盘；2、隔盘；21、第一盘体；22、第二盘体；3、轴承套圈；4、安装孔；5、支撑杆；6、倒角；71、第一支撑块；72、第二支撑块；721、第一块体；722、第二块体；8、第一套环；9、第二套环；10、导向面；11、限位杆；12、垫片；13、限位块。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。实施例一：如图1所示，一种轴承套圈热处理用渗碳工装，包括底盘1和隔盘2，隔盘2包括第一盘体21和设于第一盘体21和底盘1之间的第二盘体22，底盘1、第一盘体21和第二盘体22均沿水平方向设置，底盘1与第二盘体22之间的距离和第一盘体21与第二盘体22之间的距离均大于轴承套圈3的高度。底盘1和隔盘2均呈网状设置，在热处理的过程中，将轴承套圈3放置于底盘1和隔盘2上，有助于增加热处理过程中的热空气的对流。参照图1，底盘1上开设有安装孔4，底盘1上还设置有五根支撑杆5，支撑杆5插于安装孔4内，支撑杆5沿竖直方向设置，支撑杆5背向底板的一端设置有倒角6（结合图3），其中四根支撑杆5分别设于底盘1的四个边角处，余下一根支撑杆5设于底板的正中心。如图2所示，支撑杆5上还设置有用于支撑第一盘体21和第二盘体22的支撑部。支撑部包括与支撑杆5一体成型的第一支撑块71和第二支撑块72。每根支撑杆5上均设有四个第一支撑块71，四个第一支撑块71沿支撑杆5的中心轴均匀分布；每根支撑杆5上均设有四个第二支撑块72，四个第二支撑块72沿支撑杆5的中心轴均匀分布。第二支撑块72远离支撑杆5的一端与支撑杆5之间的距离大于第一支撑块71远离支本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轴承套圈热处理用渗碳工装，包括底盘（1）和隔盘（2），其特征在于，所述隔盘（2）和底盘（1）均沿水平方向设置，所述隔盘（2）与底盘（1）之间的距离大于轴承套圈（3）的高度，所述底盘（1）上设有多个安装孔（4），安装孔（4）内插设有沿竖直方向设置的支撑杆（5），支撑杆（5）上设置有用于支撑隔盘（2）的支撑部。

【技术特征摘要】
1.一种轴承套圈热处理用渗碳工装，包括底盘（1）和隔盘（2），其特征在于，所述隔盘（2）和底盘（1）均沿水平方向设置，所述隔盘（2）与底盘（1）之间的距离大于轴承套圈（3）的高度，所述底盘（1）上设有多个安装孔（4），安装孔（4）内插设有沿竖直方向设置的支撑杆（5），支撑杆（5）上设置有用于支撑隔盘（2）的支撑部。2.根据权利要求1所述的一种轴承套圈热处理用渗碳工装，其特征在于，所述隔盘（2）包括第一盘体（21）和设于第一盘体（21）和底盘（1）之间的第二盘体（22），所述底盘（1）与第二盘体（22）之间的距离等于第一盘体（21）与第二盘体（22）之间的距离。3.根据权利要求2所述的一种轴承套圈热处理用渗碳工装，其特征在于，所述支撑部包括固定设置在支撑杆（5）上的第一支撑块（71）和第二支撑块（72）；所述支撑杆（5）沿竖直方向设置，所述第一盘体（21）上设置有第一套环（8）、所述第二盘体（22）上开设有第二套环（9），所述第二套环（9）的内径大于第一套环（8）的内径；所述第一套环（8）套于支撑杆（5）的外部、且第一套环（8）的最底端与第一支撑块（71）抵接；所述第二套环（9）套于支撑杆（5）和第一支撑块（71）的外部时，所述第二套环（9）的内壁不与第一支撑块（71）接触，所述第二套环（9）的最底端与第二支撑块（72）抵接。4.根据权利要求3所述的一种轴承套圈热处理用渗碳工装，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨群浩，李碧，李力新，邹勇，
申请(专利权)人：成都天马铁路轴承有限公司，
类型：新型
国别省市：四川,51