烟道换热装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及脱硫废水余热闪蒸自结晶零排放技术领域，公开了一种烟道换热装置。该装置包括：支撑架，固定在支撑架上的多个换热组件，与各换热组件的顶端连通的蒸汽收放组件，以及与各换热组件的底端相连通的液体收放组件。其中，各换热组件在支撑架的支撑下共同形成一立体的换热结构，换热结构的换热截面尺寸与烟道的截面尺寸相同。本实用新型专利技术的烟道换热装置结构合理且整体结构阻力较小，有效地提高了烟气余热的回收质量和回收效率。

【技术实现步骤摘要】
烟道换热装置
本技术涉及脱硫废水余热闪蒸自结晶零排放
，具体涉及一种用于烟气余热回收的烟道换热装置。
技术介绍
在脱硫废水余热闪蒸自结晶零排放
中，脱硫废水常规处理技术的末端都采用蒸发结晶技术，也就是用热量将废水中的水和固体废弃物分离开。常规的热量获取方式分为省煤器后取热和除尘后取热，其中省煤器后取热是从脱硝反应器后抽取一部分高温烟气(烟气温度约350度)，用该烟气将预处理后的废水直接蒸发成固体；除尘器后取热是指将换热器布置在除尘后脱硫吸收塔前(烟气温度约130度)，通过气水换热将脱硫前的烟气热量转化成所需的热量。前一种热量获取方式获取的热量较高，但是会对锅炉效率产生影响，因此除尘器后取热作为废水蒸发结晶的热源是最经济节能的一种废水处理方式。目前，比较主流的除尘器后取热方式通常采用低低温省煤器的换热结构，即烟气经变径降速后经过换热管，与换热管内的水进行热交换，换热后的烟气再经缩径后进入吸收塔。然而该换热结构存在以下一些缺点：1)结构复杂：为了保证进入换热器的烟气流速，进入换热器前烟道必须进行扩径，换热完后为了与吸收塔入口烟道连接，必须进行缩径，导致其结构非常复杂，且整体占地面积较大。2)整体结构阻力较大：烟气经扩径、缩径产生的阻力较大，常规低省初期运行的阻力可达到350pa，而后期运行时，容易结垢，阻力将会更大。3)出口流场不均匀：低省出口设置缩径，导致进入吸收塔前烟气的流场非常不均匀，这就对入口烟气排放连续监测系统(CEMS)的设置、塔入口均流板的设置均提出了较高要求。4)制造成本高：换热截面增大、进出口烟道设置变径以及设备设置必要的支撑，均会增加其制造和安装成本。
技术实现思路
针对现有技术的不足之处，本技术提出了一种结构合理且整体结构阻力较小的烟道换热装置，以提高烟气余热的回收质量和回收效率。根据本技术的烟道换热装置，包括：支撑架，固定在支撑架上的多个换热组件，与各换热组件的顶端连通的蒸汽收放组件，以及与各换热组件的底端相连通的液体收放组件，其中，各换热组件在支撑架的支撑下共同形成一立体的换热结构，换热结构的换热截面尺寸与烟道的截面尺寸相同。进一步地，各换热组件在支撑架的支撑下呈阵列式分布，以使换热结构形成为长方体结构。进一步地，换热组件包括多个并列设置的换热管。优选地，换热组件包括三个并列设置的换热管，还优选地，相邻换热管之间的间距为200mm至300mm。进一步地，换热管包括管本体和间隔形成在管本体的外周壁上的多个翅壁，各翅壁均沿管本体的长度方向延伸且彼此之间相互平行。进一步地，蒸汽收放组件包括蒸汽收集管和与蒸汽收集管相连通的蒸汽收集箱，各换热管的顶端均与蒸汽收集管相连通。进一步地，蒸汽收集箱位于换热结构的一侧的顶部。进一步地，蒸汽收集箱形成为管状，蒸汽收集箱的轴线与蒸汽收集管的轴线垂直，且蒸汽收集箱上形成有多个间隔设置的出汽口。进一步地，液体收放组件包括液体收集管和与液体收集管相连通的液体收集箱，各换热管的底端均与液体收集管相连通。进一步地，液体收集箱位于换热结构的一侧的底部。优选地，液体收集箱与蒸汽收集箱位于同一平面上。进一步地，蒸汽收集箱与液体收集箱通过下降管连通在一起。在本技术的烟道换热装置中，通过将换热结构的换热器截面与尺寸与烟道的截面尺寸设置成相同，使得烟道换热装置在安装时不需要像现有技术中的换热结构一样在烟道的进出口设置变径，这就一方面使得烟气流经本技术的烟道换热装置时的阻力大大降低，即有效地降低了其整体结构的阻力，从而有利于提高烟气余热的回收质量和回收效率；另一方面使得烟道换热装置无需在烟道的进出口设置因变径所需的设备或必要的支撑，从而有利于降低其制造和安装成本。另外，本技术的烟道换热装置由于避免了在烟道进出口变径的设置，使得流出烟道换热装置的烟气的流场更为均匀，从而有利于烟气排放连续监测系统(CEMS)和均流板等的设置。此外，本技术的烟道换热装置通过设置多个换热组件使其形成为一立体的换热结构，其结构更为合理，且换热截面更大，同时多个换热组件间隔设置，使得多个换热组件之间烟气的分布更均匀、流速较高，且不容易积灰，有利于提高换热效率。附图说明为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。图1为根据本技术的烟道换热装置的结构的主视图；图2为根据本技术的烟道换热装置的结构的侧视图；图3为根据本技术的烟道换热装置的结构的俯视图；图4为图1所示的A处的放大图。具体实施方式下面将结合附图对本技术技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。图1至3示出了根据本技术的烟道换热装置100的结构。如图1所示，该烟道换热装置100包括：支撑架1，固定在支撑架1上的多个换热组件2，与各换热组件2的顶端连通的蒸汽收放组件3，以及与各换热组件2的底端相连通的液体收放组件4。其中，各换热组件2在支撑架1的支撑下共同形成一立体的换热结构，换热结构B的换热截面尺寸与烟道的截面尺寸相同。值得注意的是，该换热结构B的换热截面尺寸应当理解为换热结构B的垂直于烟气流动方向的面的面积，即图2所示的矩形的面积，而烟道的截面尺寸应当理解为烟道的垂直于烟气流动方向的截面的面积。本技术的烟道换热器装置100在工作时，结合图1和图2所示，冷水可在例如泵的作用下加压后进入液体收放组件4，液体收放组件4将冷水均匀分配到烟道换热装置100的各个换热组件2中，随着水量逐渐增加，冷水分布在整个换热结构B中。当烟气S通过换热结构B时，烟气与各个换热组件2内的冷水进行换热，冷水吸收一定多的热量后开始产生蒸汽，蒸汽因为密度较小，会沿着换热组件2向上运动并进入蒸汽收放组件3，随着蒸汽量增多，蒸汽能够从蒸汽收放组件3排出。在本技术的烟道换热装置100中，通过将换热结构B的换热器截面与尺寸与烟道的截面尺寸设置成相同，使得烟道换热装置100在安装时不需要像现有技术中的换热结构一样在烟道的进出口设置变径，这就一方面使得烟气流经本技术的烟道换热装置100时的阻力大大降低，即有效地降低了其整体结构的阻力，从而有利于提高烟气余热的回收质量和回收效率；另一方面使得烟道换热装置100无需在烟道的进出口设置因变径所需的设备或必要的支撑，从而有利于降低其制造和安装成本。另外，本技术的烟道换热装置100由于避免了在烟道进出口变径的设置，使得流出烟道换热装置100的烟气的流场更为均匀，从而有利于烟气排放连续监测系统(CEMS)和均流板等的设置。此外，本技术的烟道换热装置100通过设置多个换热组件2使其形成为一立体的换热结构B，其结构更为合理，且换热截面更大，同时多个换热组件2间隔设置，使得多个换热组件2之间烟气的分布更均匀、流速较高，且不容易积灰，有利于提高换热效率。在如图1至3所示的优选的实施例中，各换热组件2在支撑架1的支撑下呈阵列式分布，以使换热结构B形成为长方体结构。通过将多个换热组件2间隔设置以本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种烟道换热装置，其特征在于，包括：支撑架，固定在所述支撑架上的多个换热组件，与各所述换热组件的顶端连通的蒸汽收放组件，以及与各所述换热组件的底端相连通的液体收放组件，其中，各所述换热组件在所述支撑架的支撑下共同形成一立体的换热结构，所述换热结构的换热截面尺寸与烟道的截面尺寸相同。

【技术特征摘要】
1.一种烟道换热装置，其特征在于，包括：支撑架，固定在所述支撑架上的多个换热组件，与各所述换热组件的顶端连通的蒸汽收放组件，以及与各所述换热组件的底端相连通的液体收放组件，其中，各所述换热组件在所述支撑架的支撑下共同形成一立体的换热结构，所述换热结构的换热截面尺寸与烟道的截面尺寸相同。2.根据权利要求1所述的烟道换热装置，其特征在于，各所述换热组件在所述支撑架的支撑下呈阵列式分布，以使所述换热结构形成为长方体结构。3.根据权利要求1或2所述的烟道换热装置，其特征在于，所述换热组件包括多个并列设置的换热管。4.根据权利要求3所述的烟道换热装置，其特征在于，所述换热管包括管本体和间隔形成在所述管本体的外周壁上的多个翅壁，各所述翅壁均沿所述管本体的长度方向延伸且彼此之间相互平行。5.根据权利要求3所述的烟道换热装置，其特征在于，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：马成兵，初炜，江浩，贾华玲，桑海军，黄金有，
申请(专利权)人：北京国能中电节能环保技术股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11