一种轮毂单元的表面热处理工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种轮毂单元的表面热处理工艺，S1安装：将轮毂单元部件放入到中频感应加热器中；S2、参数设定：采用中频加热的方法，其中轮辋采用8000赫兹，淬硬层深度为1.3‑2.5mm；轮辐和胎圈座采用2500赫兹，淬硬层深度为2.4‑4.1mm，加热温度为900‑950℃，淬硬层硬度为HRC58～64。与其表面热处理工艺相比，通过在根据轮毂不同部件所需要和达到效果不同，进行不同的参数设置，使得热处理效果后的零部件具有预期的工艺性能、机械性能、物理性能和化学性能，提高使用寿命，利用无机淬火水浓缩液按比例加水搅拌混合后形成淬火水，该种淬火水适用于不同的合金材料，且冷却效果更好，这种形式的表面淬火工艺，能适应所有形状的零件的表面感应淬火工艺的操作，具精度要求标准低。

【技术实现步骤摘要】
一种轮毂单元的表面热处理工艺
本专利技术涉及汽车零部件表面热处理
，更具体地说，尤其涉及一种轮毂单元的表面热处理工艺。
技术介绍
汽车用关键配件如：轮毂轴承单元、汽车万向节总成等是近年开发的高技术含量、高附加值的汽车零配件，它是近几年汽车制造业新的经济增长点和发展方向，特别是目前国内与国际轮毂单元、汽车万向节总成的生产标准和生产方法存在一定的差距；与此同时，国内的汽车配套件的试制生产产品与主机配套是当务之急，而表面热处理又是汽车配套关键部件制造的关键所在，是重中之重要解决的关键工艺；他直接关系到主机的综合使用性能和使用寿命。而国内的现有的表面热处理工艺手段陈旧，达不到汽车配套关键部件本身加工难度大、要求高的特点，成为国内汽车工业发展的阻障，为此，我们提出一种轮毂单元的表面热处理工艺。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种轮毂单元的表面热处理工艺，通过在根据轮毂不同部件所需要的和达到的效果不同，进行不同的参数设置，使得热处理效果后的零部件具有预期的工艺性能、机械性能、物理性能和化学性能，提高使用寿命。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种轮毂单元的表面热处理工艺，包括如下步骤：S1、安装：将轮毂单元部件放入到中频感应加热器中；S2、参数设定：采用中频加热的方法，其中轮辋采用8000赫兹，淬硬层深度为1.3-2.5mm；轮辐和胎圈座采用2500赫兹，淬硬层深度为2.4-4.1mm，加热温度为900-950℃，淬硬层硬度为HRC58～64；S3、淬火：将中频感应加热器通电，利用零部件在高频磁场的作用下产生的感应电流以及导体内磁场的作用引起自身发热达到加热温度，采用多次淬火，其中间隔时间为2-5S；S4、冷却：零部件加热结束后，淬火水通过感应器上的小孔喷射到加热面，其中在喷射过程中，并转动治具；S5、回火：将经过冷却后的零部件放入电加热炉中，采用中温回火，其中回火温度为200-500摄氏度，回火时长为1.5-2h；优选的，淬火水采用无机淬火水浓缩液，按配方加水搅拌混合后形成，水温30到80度。优选的，淬火水质量至少为每批淬火件重量的5倍,并保证淬火水的循环冷却。优选的，径向间隙为8mm，轴向间隙为2-3.5mm。本专利技术的技术效果和优点：1、通过在根据轮毂不同部件所需要的和达到的效果不同，进行不同的参数设置，使得热处理效果后的零部件具有预期的工艺性能、机械性能、物理性能和化学性能，提高使用寿命。2、利用无机淬火水浓缩液按比例加水搅拌混合后形成淬火水，该种淬火水适用于不同的合金材料，且冷却效果更好。3、该种淬火方式具精度要求标准低，易于操作，且这种形式的表面淬火工艺，能适应所有形状的零件的表面感应淬火工艺的操作。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例一种轮毂单元的表面热处理工艺，包括如下步骤：S1、安装：将轮毂单元部件放入到中频感应加热器中；S2、参数设定：采用中频加热的方法，其中轮辋采用8000赫兹，淬硬层深度为1.3-2.5mm；轮辐和胎圈座采用2500赫兹，淬硬层深度为2.4-4.1mm，加热温度为900-950℃，淬硬层硬度为HRC58～64；S3、淬火：将中频感应加热器通电，利用零部件在高频磁场的作用下产生的感应电流以及导体内磁场的作用引起自身发热达到加热温度，采用多次淬火，其中间隔时间为2-5S；S4、冷却：零部件加热结束后，淬火水通过感应器上的小孔喷射到加热面，其中在喷射过程中，并转动治具；S5、回火：将经过冷却后的零部件放入电加热炉中，采用中温回火，其中回火温度为200-500摄氏度，回火时长为1.5-2h；优选的，淬火水采用无机淬火水浓缩液，按配方加水搅拌混合后形成，水温30到80度。优选的，淬火水质量至少为每批淬火件重量的5倍,并保证淬火水的循环冷却。优选的，径向间隙为8mm，轴向间隙为2-3.5mm。综上所述：本专利技术提供的一种轮毂单元的表面热处理工艺，与传统的表面热处理工艺相比，通过在根据轮毂不同部件所需要的和达到的效果不同，进行不同的参数设置，使得热处理效果后的零部件具有预期的工艺性能、机械性能、物理性能和化学性能，提高使用寿命，利用无机淬火水浓缩液按比例加水搅拌混合后形成淬火水，该种淬火水适用于不同的合金材料，且冷却效果更好，该种淬火方式具精度要求标准低，易于操作，且这种形式的表面淬火工艺，能适应所有形状的零件的表面感应淬火工艺的操作。最后应说明的是：以上所述仅为本专利技术的优选实施例而已，并不用于限制本专利技术，尽管参照前述实施例对本专利技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本专利技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轮毂单元的表面热处理工艺，其特征在于：包括如下步骤：S1、安装：将轮毂单元部件放入到中频感应加热器中；S2、参数设定：采用中频加热的方法，其中轮辋采用8000赫兹，淬硬层深度为1.3‑2.5mm；轮辐和胎圈座采用2500赫兹，淬硬层深度为2.4‑4.1mm，加热温度为900‑950℃，淬硬层硬度为HRC58～64；S3、淬火：将中频感应加热器通电，利用零部件在高频磁场的作用下产生的感应电流以及导体内磁场的作用引起自身发热达到加热温度，采用多次淬火，其中间隔时间为2‑5S；S4、冷却：零部件加热结束后，淬火水通过感应器上的小孔喷射到加热面，其中在喷射过程中，并转动治具；S5、回火：将经过冷却后的零部件放入电加热炉中，采用中温回火，其中回火温度为200‑500摄氏度，回火时长为1.5‑2h。

【技术特征摘要】
1.一种轮毂单元的表面热处理工艺，其特征在于：包括如下步骤：S1、安装：将轮毂单元部件放入到中频感应加热器中；S2、参数设定：采用中频加热的方法，其中轮辋采用8000赫兹，淬硬层深度为1.3-2.5mm；轮辐和胎圈座采用2500赫兹，淬硬层深度为2.4-4.1mm，加热温度为900-950℃，淬硬层硬度为HRC58～64；S3、淬火：将中频感应加热器通电，利用零部件在高频磁场的作用下产生的感应电流以及导体内磁场的作用引起自身发热达到加热温度，采用多次淬火，其中间隔时间为2-5S；S4、冷却：零部件加热结束后，淬火水通过感应器上的小孔喷...

【专利技术属性】
技术研发人员：周叶平，骆武杰，
申请(专利权)人：海宁佳盛汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33