一种多功能涂印机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种多功能涂印机，包括有第一版辊、第二版辊、第一承压辊、第二承压辊、第一上料辊以及第二上料辊；所述第一上料辊和第二上料辊分别与所述第一版辊和第二版辊紧靠以对第一版辊和第二版辊的辊面进行上料；所述第一版辊和第二版辊之间相互靠近且两辊面之间设置有供基材穿过的双面上料间隙；所述第一承压辊紧靠于所述第一版辊的上方且两辊面之间设置有供基材穿过的正面上料间隙；所述第二承压辊紧靠于所述第二版辊的上方且两辊面之间设置有供基材穿过的二次上料间隙；基材从双面上料间隙、正面上料间隙和二次上料间隙中的任意一个穿过以对基材表面进行相应的上料处理。

【技术实现步骤摘要】
一种多功能涂印机
本技术涉及涂布加工
，尤其是涉及一种多功能涂印机。
技术介绍
涂布、印刷或者压花，都是对布料、纸料等等进行表面的处理和加工的工艺，其中，涂布就是将糊状聚合物、熔融态聚合物或聚合物熔液涂布于纸、布、塑料薄膜上制得复合材料的工艺，印刷就是将文字、图画、照片、防伪等原稿经制版、施墨、加压等工序，使油墨转移到纸张、织品、塑料品、皮革等材料表面上，批量复制原稿内容的工艺，而压花就是在纸面或者布面上压出花纹或模拟某些动物皮粒面的图纹，以掩盖革原来的粒面缺陷，改善外观及进行美化的工艺。在实际生产中，为了实现产品的多样性和款式的丰富性，需要对纸料、布料等进行涂布、印刷、压花或者二次印刷涂布等等的工艺，而在现代技术中，由于受到机械设备的技术限制，以上工艺都需配置不同的设备分别完成，成本高，工艺加工过程麻烦繁琐，生产效率低。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术的目的在于提供一种可完成涂布、印刷、压花、二次印刷多种工艺的多功能涂印机。为实现上述目的，本技术提供的方案为：一种多功能涂印机，包括有第一版辊、第二版辊、第一承压辊、第二承压辊、第一上料辊以及第二上料辊；所述第一上料辊和第二上料辊分别与所述第一版辊和第二版辊紧靠以对第一版辊和第二版辊的辊面进行上料；所述第一版辊和第二版辊之间相互靠近且两辊面之间设置有供基材穿过的双面上料间隙；所述第一承压辊紧靠于所述第一版辊的上方且两辊面之间设置有供基材穿过的正面上料间隙；所述第二承压辊紧靠于所述第二版辊的上方且两辊面之间设置有供基材穿过的二次上料间隙；基材从双面上料间隙、正面上料间隙和二次上料间隙中的任意一个穿过以对基材表面进行相应的上料处理。进一步，基材绕第一版辊辊面传输且穿过正面上料间隙后穿出，从而完成对基材正面的单次上料处理。进一步，所述第一承压辊配置驱动其朝第一版辊施加压力的第一驱动单元，以实现对从正面上料间隙穿过的基材压花。进一步，经单次上料处理后的基材让第二承压辊辊面传输且穿过二次上料间隙后穿出，从而完成对基材正面的二次上料处理。进一步，第二承压辊配置驱动其朝第二版辊施加压力的第二驱动单元，以实现对从二次上料间隙的基材压花。进一步，基材从双面上料间隙穿过且基材正面及背面分别与第一版辊和第二版辊的辊面相接触，以实现对基材正面及背面的双面上面处理。本技术对照现有技术的有益效果是，通过设置有双面上料间隙、正面上料间隙和二次上料间隙可以对基材的正面和背面进行上料加工处理，从而实现单面涂布或者单面印刷，双面涂布或者双面印刷，一面涂布一面印刷，二次涂布或者二次印刷多种加工工艺；同时，通过第一承压辊和第二承压辊分别与第一版辊和第二版辊的配合也可以实现对基材表面的压花处理；结构巧妙，制造难度不高，可以满足不同的工艺加工要求。附图说明图1为本技术双面加工模式的结构示意图。图2为本技术A处的局部放大图。图3为本技术二次加工模式的结构示意图。图4为本技术B处的局部放大图。图5为本技术单面加工模式的结构示意图。图6为本技术C处的局部放大图。其中，1-第一版辊，2-第二版辊，3-第一承压辊，4-第二承压辊，5-第一上料辊，6-第二上料辊，7-双面上料间隙，8-正面上料间隙，9-二次上料间隙，10-第一储料槽，11-第二储料槽，12-第一驱动气缸，13-第一摆臂，14-第二驱动气缸，15-第二摆臂。具体实施方式下面结合具体实施例对本技术作进一步说明：参照附图1至6所示，本技术是一种多功能涂印机，包括有第一版辊1、第二版辊2、第一承压辊3、第二承压辊4、第一上料辊5以及第二上料辊6；第一上料辊5和第二上料辊6分别与第一版辊1和第二版辊2紧靠以对第一版辊1和第二版辊2的辊面进行上料；第一版辊1和第二版辊2之间相互靠近且两辊面之间设置有供基材穿过的双面上料间隙7；第一承压辊3紧靠于所述第一版辊1的上方且两辊面之间设置有供基材穿过的正面上料间隙8；第二承压辊4紧靠于所述第二版辊2的上方且两辊面之间设置有供基材穿过的二次上料间隙9；基材从双面上料间隙7、正面上料间隙8和二次上料间隙9中的任意一个穿过以对基材表面进行相应的上料处理。具体地，还包括有基材入口、单面加工出口、双面加工出口以及二次加工出口，在本实施例中，单面加加工出口和双面加工出口均采用同一出口；在本实施例中，基材入口以及各个出口处均设置有张力辊用于维持调节基材在输送和加工过程的张力。具体地，还包括有第一储料槽10和第二储料槽11，其中，第一储料槽10是为第一上料辊5提供上料所用的液料，第二储料槽11是为第二上料辊6提供上料所用的液料；具体的方式是通过将第一上料辊5的辊面部分放置于第一储料槽10中以通过第一上料辊5的转动沾取第一储料槽10内的液料以转移至与其相紧靠的第一版辊1的辊面上从而实现对第一版辊1辊面的上料；同理，通过将第二上料辊6的辊面部分放置于第二储料槽11中以通过第二上料辊6的转动沾取第二储料槽11内的液料以转移至与其相紧靠的第二版辊2的辊面上从而实现对第二版辊2辊面的上料；第一储料槽10和第二储料槽11内的液料可根据实际的工艺需求采用不同的液料或者相同的液料。在本实施例中，还包括有驱动第一承压辊3朝第一版辊1施加压力的第一驱动单元以及驱动第二承压辊4朝第二版辊2施加压力的第二驱动单元；具体地，第一驱动单元包括有第一驱动气缸12和第一摆臂13，其中，第一摆臂13的一端与该第一承压辊3相固定连接，另一端与第一驱动气缸12的伸缩端相连接，通过第一驱动气缸12驱动该第一摆臂13摆动从而使得第一承压辊3压向第一版辊1；第二驱动单元包括有第二驱动气缸14和第二摆臂15，其中，第二摆臂15的一端与该第二承压辊4相固定连接，另一端与第二驱动气缸14的伸缩端相连接，通过第二驱动气缸14驱动该第二摆臂15摆动从而使得第二承压辊4压向第二版辊2；通过第一承压辊3对第一版辊1施加压力以实现对从正面上料间隙8穿过的基材压花，通过第二承压辊4对第二版辊2施加压力以实现对从二次上料间隙9的基材压花。在本实施例中，根据基材不同的加工路径分为单面加工模式，双面加工模式以及二次加工模式；为了便于理解，基材从基材入口进入时朝上的表面设定为正面，相对的，朝下的表面设定为背面：单面加工模式：基材从基材入口进入绕经入口处的张力辊输送至第一版辊1的辊面上，然后从第一版辊1和第一承压辊3之间的正面上料间隙8穿出，再绕经第一承压辊3的辊面输送至单面加工出口处的张力辊，最后绕经该张力辊从单面加工出口送出；其中，基材穿过该正面上料间隙8时在张力的驱使下该基材的正面会压向第一版辊1的辊面进行接触从而使得第一版辊1辊面上的液料涂印于基材的正面上，既完成了基材正面单面的上料涂印工艺；若需要对该基材进行一次压花，则该基材穿过该正面上料间隙8时，由第一驱动气缸12驱动该第一摆臂13动作使得第一承压辊3压向第一版辊1以完成对基材的一次压花；在这个过程中，第二版辊2、第二承压辊4以及第二上料辊6都是不转动工作的。双面加工模式：基材从基材入口进入绕经入口处的张力辊输送穿过第一版辊1和第二版辊2之间的双面上料间隙7，再绕经双面加工出口处的张力辊，最后从双面加工出口送出；其中，该基材穿过双面上料间隙7时，其正面与第一本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种多功能涂印机，其特征在于：包括有第一版辊（1）、第二版辊（2）、第一承压辊（3）、第二承压辊（4）、第一上料辊（5）以及第二上料辊（6）；所述第一上料辊（5）和第二上料辊（6）分别与所述第一版辊（1）和第二版辊（2）紧靠以对第一版辊（1）和第二版辊（2）的辊面进行上料；所述第一版辊（1）和第二版辊（2）之间相互靠近且两辊面之间设置有供基材穿过的双面上料间隙（7）；所述第一承压辊（3）紧靠于所述第一版辊（1）的上方且两辊面之间设置有供基材穿过的正面上料间隙（8）；所述第二承压辊（4）紧靠于所述第二版辊（2）的上方且两辊面之间设置有供基材穿过的二次上料间隙（9）；基材从双面上料间隙（7）、正面上料间隙（8）和二次上料间隙（9）中的任意一个穿过以对基材表面进行相应的上料处理。

【技术特征摘要】
1.一种多功能涂印机，其特征在于：包括有第一版辊（1）、第二版辊（2）、第一承压辊（3）、第二承压辊（4）、第一上料辊（5）以及第二上料辊（6）；所述第一上料辊（5）和第二上料辊（6）分别与所述第一版辊（1）和第二版辊（2）紧靠以对第一版辊（1）和第二版辊（2）的辊面进行上料；所述第一版辊（1）和第二版辊（2）之间相互靠近且两辊面之间设置有供基材穿过的双面上料间隙（7）；所述第一承压辊（3）紧靠于所述第一版辊（1）的上方且两辊面之间设置有供基材穿过的正面上料间隙（8）；所述第二承压辊（4）紧靠于所述第二版辊（2）的上方且两辊面之间设置有供基材穿过的二次上料间隙（9）；基材从双面上料间隙（7）、正面上料间隙（8）和二次上料间隙（9）中的任意一个穿过以对基材表面进行相应的上料处理。2.根据权利要求1所述的一种多功能涂印机，其特征在于：基材绕第一版辊（1...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋德生，
申请(专利权)人：佛山市南海区志胜激光制辊有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44