一种磨削量自动补偿的树脂精磨砂轮成型方法技术

本发明专利技术公开了一种磨削量自动补偿的树脂精磨砂轮成型方法，包括混料、成型、固化、加工工序，于成型工序采用定模压制成型，刮料时用专用刮料器将成型料的上表面刮成外低内高的2～5°的斜面，采用半热压工艺进行压制，分成6个阶段控制压制压力和压制温度，最大压制压力为25N/ｍ㎡，最高压制温度为80℃。本发明专利技术技术方案制作的砂轮在使用时，由于其密度从外向内逐步递增，随着外径的减小，但由于密度的加大，参与磨削的磨粒数得到增加，有效地对磨削量进行了补偿，极大地提高了磨削效率，延长了砂轮的使用寿命。同时，由于砂轮密度的从外向内逐步递增，砂轮的机械强度提升10%以上。

【技术实现步骤摘要】
一种磨削量自动补偿的树脂精磨砂轮成型方法
本专利技术涉及一种树脂精磨砂轮，具体是涉及一种制作磨削量自动补偿的树脂精磨砂轮成型方法。
技术介绍
树脂砂轮是由树脂结合剂与磨料组成的砂轮，由于树脂是一种有机结合剂，制造的砂轮强度高，具有一定的弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削。随着砂轮制造技术的发展，越来越多的精密磨削采用树脂砂轮，主要是采用树脂结合剂能制作超细粒度的树脂砂轮，而陶瓷结合剂受其属性影响，制作超细粒度砂轮时会大量出现裂纹废品。众所周知，机床、磨床等磨削设备的主轴转速一般是固定的，当砂轮一开始使用时其外径较大，参与磨削的磨粒较多，磨削效率和磨削效果都较好；随着砂轮的使用、消耗，其外径越来越小，参与磨削的磨粒越来越少，磨削效率降低、磨削效果不能达到要求。因此，只能在砂轮还有较大外径尺寸的情况下进行更换，造成了资源浪费，同时也提高了使用成本。
技术实现思路
为了解决上面所提的问题，本专利技术的目的在于提供一种能自动补偿磨削量、磨削效率高、砂轮使用寿命长的树脂精磨砂轮成型方法。本专利技术的技术方案是：一种磨削量自动补偿的树脂精磨砂轮成型方法，包括混料、成型、固化、加工工序，其改进之处在于成型工序采用在砂轮成型机组上定模压制成型，将模圈、芯棒固定在砂轮成型机组的转盘装置上，放入下模板，开动转盘，将称量好的成型料均匀投入到模圈与芯棒的中间，边投料边揽料，全部成型料投入完毕后，用专用刮料器将成型料的上表面刮成外低内高的2～5°的斜面，盖上上模板，采用半热压工艺进行压制，其压制压力和压制温度工艺参数如下：卸压后，取出砂轮坯件再进行固化、加工。本专利技术采用以上技术方案，在刮料时将靠芯棒处的料面比外圈料面高，由于上、下模板都是平面，压制后就形成了砂轮坯件从外向内密度逐步递增；同时采用半热压工艺，控制好各阶段升温、保温速度和各阶段的压制压力，从而保证了砂轮不会发生乔楞废品。这种方法制作的砂轮在使用时，由于其密度从外向内逐步递增，虽然随着外径的减小，有效磨削面积变小，但由于密度的加大，参与磨削的磨粒数得到增加，有效地对磨削量进行了补偿，极大地提高了磨削效率，延长了砂轮的使用寿命。而且由于控制了斜面的角度，使得砂轮的整体硬度控制在半小级范围内，不影响砂轮的磨削效果。同时，由于砂轮密度的从外向内逐步递增，砂轮的机械强度提升10%以上。具体实施方式制作1-600*75*305-WA/F320K7B2-50m/s树脂精磨砂轮50片，按配方混料，按上述方法、工艺参数进行半热压成型，所述斜面的斜度为3°，经固化、加工后得到。经检测，砂轮的内外硬度差为0.3小级，机械强度达60m/s。经国内多个厂家使用，其磨削效率提高20%以上,使用寿命提高50%以上，优于同类产品。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种磨削量自动补偿的树脂精磨砂轮成型方法，包括混料、成型、固化、加工工序，其特征是所述成型工序采用在砂轮成型机组上定模压制成型，将模圈、芯棒固定在砂轮成型机组的转盘装置上，放入下模板，开动转盘，将称量好的成型料均匀投入到模圈与芯棒的中间，边投料边揽料，全部成型料投入完毕后，用专用刮料器将成型料的上表面刮成外低内高的2～5°的斜面，盖上上模板，采用半热压工艺进行压制，其压制压力和压制温度工艺参数如下：

【技术特征摘要】
1.一种磨削量自动补偿的树脂精磨砂轮成型方法，包括混料、成型、固化、加工工序，其特征是所述成型工序采用在砂轮成型机组上定模压制成型，将模圈、芯棒固定在砂轮成型机组的转盘装置上，放入下模板，开动转盘，将称量...

【专利技术属性】
技术研发人员：马俊峰，钱勇军，申翔，马嘉琪，
申请(专利权)人：江苏三锐研磨科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32