重力铸造模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种重力铸造模具，其技术方案要点包括机台、位于所述机台上开有成型槽的成型模板，所述成型模板的底面一侧开设有通孔，位于通孔一侧还设置有抽芯气缸，所述抽芯气缸倾斜设置其活塞杆指向通孔，位于活塞杆的末端固定有抽芯柱，所述抽芯柱穿过通孔且延伸至成型模板上的成型槽内，本实用新型专利技术具有提升金属产品铸造生产效率的效果。

【技术实现步骤摘要】
重力铸造模具
本技术涉及金属铸造模具领域，更具体地说它涉及一种重力铸造模具。
技术介绍
目前，公告号为CN202356578U的中国专利公开的一种带有二次抽芯结构的金属型重力铸造模具，它包括金属型重力铸造模具，它还有动模、一对抽芯块、抽芯连接板、一对抽芯压套、一组提升板连接柱、动模提升板和上模脚，抽芯连接板上分别设有一对轴芯块安装孔、一对抽芯压套孔、一组提升板连接柱孔和一组导柱导套孔，且一对轴芯块安装孔和一对抽芯压套孔位于同一中心线上，抽芯块和抽芯压套上分别开有相对应的螺栓孔，抽芯块和抽芯压套分别安装在轴芯块安装孔和抽芯压套孔内，且通过螺栓固定在抽芯连接板上，动模提升板通过一组提升板连接柱与动模连接，并与抽芯连接板成浮动状态，一组提升板连接柱位于抽芯连接板的一组提升板连接柱孔内，抽芯连接板与动模通过导柱导套定位，上模脚安装在抽芯连接板上。现有技术中类似于上述的重力铸造模具，其通过动模与动模提升板形成封闭的铸模腔室，成型后抽芯打开模具。现有技术中在生产带有深孔的金属零件时，采用的深孔成型的方法一般是在铸模腔室内的对应成型位置放置柱状的成型部件，在完成浇铸成型取出产品后需要手动取出位于深孔内的柱状成型部件，再放回铸模腔室内，降低了铸造生产效率。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种重力铸造模具，其优点在于提升金属产品铸造生产效率。为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：一种重力铸造模具，包括机台、位于所述机台上开有成型槽的成型模板，所述成型模板的底面一侧开设有通孔，位于通孔一侧还设置有抽芯气缸，所述抽芯气缸倾斜设置其活塞杆指向通孔，位于活塞杆的末端固定有抽芯柱，所述抽芯柱穿过通孔且延伸至成型模板上的成型槽内。通过采用上述技术方案，将金属液倒入成型模板前启动抽芯气缸，活塞杆伸长使得抽芯柱穿过通孔伸入成型模板内的成型槽中，将金属液倒入成型模板内一段时间金属产品在成型槽中成型后，先控制抽芯气缸活塞杆回缩将抽芯柱从成型模板内抽出，之后打开成型模板取出成型的金属产品，抽芯柱在成型模板内的安装与拆卸完全有气缸控制动作，减去了人为手工对抽芯柱的安装与拆卸过程，提升了金属产品铸造的效率。本技术进一步设置为：所述成型模板包括位于同一水平面上两个对称设置的第一动模板与第二动模板、位于所述第一动模板与第二动模板两侧对称设置的第三动模板与第四动模板以及设于第三动模板与第四动模板下方的底板。通过采用上述技术方案，成型模板分别由四周的第一动模板、第二动模板、第三动模板与第四动模板以及底面的底板对称围绕组合而成，第二动模板、第三动模板与第四动模板根据产品形状开设相应的成型槽，多块模板组合而成的成型模板便于在试做产品时对模板内部的成型槽结构进行更改试验。本技术进一步设置为：所述底板上设有第一镶块，所述穿孔开设于第一动模板的底边处，所述第一动模板面向第二动模板的一面上固定有开设有成型槽的第二镶块，所述第一镶块、第二镶块、第三动模板与第四动模板上均开设有供抽芯柱延伸至成型槽内且的圆弧槽。通过采用上述技术方案，第一镶块与第二镶块同成型槽配合一同对金属产品起定型作用。位于第一镶块与第二镶块上的圆弧槽用于供抽芯柱穿过的同时也起到了辅助成型的作用保证金属液体成型后形状的精确性。本技术进一步设置为：所述机台的侧壁上竖直向上固定有支撑板，支撑板上固定有驱动第一动模板、第二动模板、第三动模板与第四动模板垂直于所在支撑板水平滑移的驱动气缸。通过采用上述技术方案，开模时四个驱动气缸分别控制第一动模板、第二动模板、第三动模板与第四动模板水平滑移拆分，减少人力的消耗。支撑板以固定驱动气缸并对第一动模板、第二动模板、第三动模板与第四动模板的位置滑移进行限位。本技术进一步设置为：所述支撑板位于机台同一侧边设有两个，两个支撑板上分别对称设置有两个支撑杆，所述支撑杆远离支撑板的一端固定有固定板，所述驱动气缸固定于固定板上；四个驱动气缸的活塞杆分别穿过所安装的固定板固定连接于第一动模板、第二动模板、第三动模板与第四动模板。通过采用上述技术方案，支撑杆与固定板用于对驱动气缸的位置进行加固的同时增长驱动气缸活塞杆的伸缩行程，以方便开模后取出成型的金属产品。本技术进一步设置为：所述驱动气缸的活塞杆末端套设有安装件，安装件的横截面呈圆形且截面面积大于活塞杆截面面积。通过采用上述技术方案，安装件用以增大活塞杆与第一动模板、第二动模板、第三动模板与第四动模板固定时的接触面积，以增强固定效果。本技术进一步设置为：所述机台底面固定有上升气缸，所述上升气缸的活塞杆竖直向上穿过机台固定于第一镶块上。通过采用上述技术方案，在浇注金属液体前，上升气缸的活塞杆上升将第一镶块顶入底板上对金属液体进行定型；当金属产品成型后开模时第一镶块随上升气缸的活塞杆收缩而下降撤至底板下方，进一步方便对成型金属产品的拿取。本技术进一步设置为：所述第二动模板的上表面开设有浇铸槽，浇铸槽的槽壁边缘呈向上部开口倾斜的漏斗状。通过采用上述技术方案，开口呈漏斗状的浇铸槽便于对浇铸金属液体进行导向的同时避免金属液体溅出浇铸槽开口。综上所述，本技术具有以下优点：1、提升金属产品的铸造效率；2、提升金属产品的成型效果；3、开模方便，节省劳动力。附图说明图1是本实施例的结构示意图；图2是本实施例的爆炸结构示意图；图3是本实施例中凸显第一镶块的结构示意图。附图标记说明：1、机台；11、抽芯气缸；111、抽芯柱；112、延伸板；113、定位板；114、四根导柱；115、安装板；116、活动板；12、四脚支架；121、连接杆；13、支撑板；131、支撑杆；132、固定板；133、驱动气缸；134、安装件；14、上升气缸；141、第一镶块；2、成型模板；21、成型槽；22、通孔；23、第一动模板；231、第二镶块；232、圆弧槽；24、第二动模板；241、浇铸槽；25、第三动模板；26、第四动模板；27、底板；271、架空柱。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。实施例，一种重力铸造模具，如图1、2所示，包括机台1与设于机台1上的成型模板2，成型模板2的内壁开设有成型槽21，位于成型模板2一侧外壁底面开设有通孔22，机台1位于穿孔一侧固定有抽芯气缸11，抽芯气缸11的活塞杆端部固定有抽芯柱111，抽芯柱111随活塞杆伸缩穿过通孔22伸入成型模板2内侧的成型槽21中。如图1、2所示，机台1呈矩形，位于机台1下方固定有四脚支架12，四脚支架12的相邻支撑脚之间水平固定有连接杆121。位于矩形机台1的四个侧壁上螺栓固定有支撑板13，机台1一侧的侧壁上间隔固定有两个支撑板13，机台1的四个侧壁上共固定有八个支撑板13，支撑板13呈矩形且其长边竖直向上，支撑板13位于远离成型模板2的一面水平固定有若干长度相同的支撑杆131，一个支撑板13在竖直方向上间隔固定有两个支撑杆131，相邻支撑板13上两个竖直间隔分布的支撑杆131均位于同一水平面上。位于支撑杆131远离支撑板13的一端固定有固定板132，机台1四周侧壁上方共设有四个固定板132，固定板132平行于位于机台1同一侧的支撑板13设置，位于固定板132远离支撑板13一面固定有驱动气缸133，驱动气本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种重力铸造模具，包括机台（1）、位于所述机台（1）上开有成型槽（21）的成型模板（2），其特征在于：所述成型模板（2）的底面一侧开设有通孔（22），位于通孔（22）一侧还设置有抽芯气缸（11），所述抽芯气缸（11）倾斜设置其活塞杆指向通孔（22），位于活塞杆的末端固定有抽芯柱（111），所述抽芯柱（111）穿过通孔（22）且延伸至成型模板（2）上的成型槽（21）内。

【技术特征摘要】
1.一种重力铸造模具，包括机台（1）、位于所述机台（1）上开有成型槽（21）的成型模板（2），其特征在于：所述成型模板（2）的底面一侧开设有通孔（22），位于通孔（22）一侧还设置有抽芯气缸（11），所述抽芯气缸（11）倾斜设置其活塞杆指向通孔（22），位于活塞杆的末端固定有抽芯柱（111），所述抽芯柱（111）穿过通孔（22）且延伸至成型模板（2）上的成型槽（21）内。2.根据权利要求1所述的重力铸造模具，其特征在于：所述成型模板（2）包括位于同一水平面上两个对称设置的第一动模板（23）与第二动模板（24）、位于所述第一动模板（23）与第二动模板（24）两侧对称设置的第三动模板（25）与第四动模板（26）以及设于第三动模板（25）与第四动模板（26）下方的底板（27）。3.根据权利要求2所述的重力铸造模具，其特征在于：所述底板（27）上设有第一镶块（141），所述通孔（22）开设于第一动模板（23）的底边处，所述第一动模板（23）面向第二动模板（24）的一面上固定有开设有成型槽（21）的第二镶块（231），所述第一镶块（141）、第二镶块（231）、第三动模板（25）与第四动模板（26）上均开设有供抽芯柱（111）延伸至成型槽（21）内且的圆弧槽（232）。4.根据权利要求2所述的重力铸造模具，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡远新，
申请(专利权)人：厦门市佳嘉达机械有限公司，
类型：新型
国别省市：福建,35