一种高能量密度软包电池模组结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高能量密度软包电池模组结构，包括左端板、绝缘片、多个串联小模块、右端板，保护盖，所述左端板和右端板内侧各自设有绝缘片，所述左端板和右端板压紧整个串联小模块，小模块通过螺杆串联并通过铝排焊接，小模块顶部极柱外端设有保护盖，所述保护盖穿过正负极柱，通过边缘卡槽固定于模组上；所述小模块包括塑框、电芯、导热铝板、转接块，所述塑框内部两侧分别贴有一个电芯，电芯外侧连接导热铝板，所述导热铝板边缘卡槽固定于塑框边缘；所述塑框上部中间设有卡槽，所述卡槽与转接块卡接，所述转接块与铝排焊接，所述转接块与电芯正负极耳焊接。本实用新型专利技术模组质量轻，能量密度高。电芯串并联结构部件处于软包电池极耳中间，整个模组高度空间利用率高，体积进一步减少。

【技术实现步骤摘要】
一种高能量密度软包电池模组结构
本技术属于新能源电池，具体地说，涉及一种高能量密度软包电池模组结构。
技术介绍
目前，新能源行业电池普遍能量密度低，电池包系统体积大，质量重，导致新能源汽车续航里程短，充电速度慢。电池包系统又包含电池箱体、电池模组、电器元件。目前软包电池模组普遍体积大，占用空间多，体积能量密度小，结构件多，软包电池堆叠散热不顺畅，热管理成本高。有鉴于此特提出本技术。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种高能量密度软包电池模组结构，为解决上述技术问题，本技术采用技术方案的基本构思是：一种高能量密度软包电池模组结构，包括左端板、绝缘片、多个串联小模块、右端板，保护盖，所述左端板和右端板内侧各自设有绝缘片，所述左端板和右端板压紧整个串联小模块，小模块通过螺杆串联并通过铝排焊接，小模块顶部极柱外端设有保护盖，所述保护盖穿过正负极柱，通过边缘卡槽固定于模组上；所述小模块包括塑框、电芯、导热铝板、转接块，所述塑框内部两侧分别贴有一个电芯，电芯外侧连接导热铝板，所述导热铝板边缘卡槽固定于塑框边缘；所述塑框上部中间设有卡槽，所述卡槽与转接块卡接，所述转接块与铝排焊接，所述转接块与电芯正负极耳焊接。本技术中，所述左端板开有四个孔安装螺杆。本技术中，所述绝缘片涂导热硅胶散热。本技术中，所述保护盖板内部有保护隔板防止电芯极耳接触。本技术中，所述导热铝板与电芯接触面涂导热硅胶增加导热。本技术中，所述右端板通过螺杆固定小模块。本技术中，所述转接块采用铝合金制作。采用上述技术方案后，本技术与现有技术相比具有以下有益效果。本技术模组质量轻，能量密度高。电芯串并联结构部件处于软包电池极耳中间，整个模组高度空间利用率高，体积进一步减少。电芯之间采用铝板保护和隔离，并且导出电芯工作时产生的热量，铝板延伸部位位于模组侧面，方便模组添加散热和加热元件。模组四角均采用凸出设计，锁紧螺杆穿过中间板锁紧整个模组，凸出部位使用压条固定整个模组，固定方式牢靠。下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细的描述。附图说明附图作为本申请的一部分，用来提供对本技术的进一步的理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，但不构成对本技术的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：图1为本技术的总装结构示意图；图2为本技术的爆炸结构示意图；图3为本技术的局部爆炸结构示意图；图4为本技术的小模块装配结构示意图。图中，1-左端板，2绝缘片，3-负极柱，4-保护盖，5-铝排，6-正极柱，7-转接块，8-塑框，9-电芯，10-导热铝板，11-右端板需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本技术的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。参见图1、图2、图3、图4，一种高能量密度软包电池模组结构的总装结构示意图、一种高能量密度软包电池模组结构的爆炸结构示意图、一种高能量密度软包电池模组结构的局部爆炸结构示意图、一种高能量密度软包电池模组结构的小模块装配结构示意图，一种高能量密度软包电池模组结构，包括左端板1、绝缘片2、负极柱3、保护盖4、铝排5、正极柱6、转接块7、塑框8、电芯9、导热铝板10和右端板11，所述负极柱3和正极柱6均固定在保护盖4顶部，所述左端板1和右端板11位于保护盖4的两端，所述左端板1内侧设置有绝缘片2，所述右端板11内侧设置有绝缘片2，所述绝缘片2内侧设置有导热铝板10，所述导热铝板10内侧设置有电芯9，所述铝排5使用激光焊接连接转接块7，所述负极柱3使用激光焊接连接转接块7，所述正极柱6使用激光焊接连接转接块7，所述转接块7连接电芯9正负极耳，塑框8上部中间卡槽用于卡住转接块7，所述塑框8用于固定电芯9，所述导热铝板10固定于塑框8边缘卡扣连接，所述左端板1开有四个孔安装螺杆，所述绝缘片2涂导热硅胶散热，所述保护盖板4内部有保护隔板防止电芯极耳接触，所述导热铝板10与电芯9接触面涂导热硅胶增加导热，所述右端板11通过螺杆固定小模块。高能量密度软包电池模组结构采用十一种零部件拼装组成，零部件结构简单，材料成型工艺容易实现，铝排5、转接块7、导热铝板10使用的都是轻量化材料铝合金，模组质量轻，能量密度高。电芯串并联结构部件处于软包电池极耳中间，整个模组高度空间利用率高，体积进一步减少。电芯之间采样铝板保护和隔离，并且导出电芯工作时产生的热量，铝板延伸部位位于模组侧面，方便模组添加散热和加热元件。模组四角均采用凸出设计，锁紧螺杆穿过中间板锁紧整个模组，凸出部位使用压条固定整个模组，固定方式牢靠。实施例1本技术中，能实现10-40个电芯9偶数个电芯之间的串联，现有2并5-20串模组。实施例2电池小模块以塑框8为中心固定，两个电芯9分别贴于塑框8两侧，接触面涂导热硅胶，极耳正极保持在同一边，形成两并结构，转接块7塞入塑框8卡槽中，将转接块7软连接贴合电芯极耳，采用超声波焊接将软连接与极耳焊接在一起，导热铝板10与电芯9表面涂导热硅胶增强接触和导热，导热铝板10边缘卡槽固定于塑框8边缘。实施例3电池模块是由多个电池小模块串联成，电池小模块通过螺杆串联，保持串联规则电池小模块一正极接电池小模块二负极，串联通过铝排5激光焊接实现，导热铝板10一端贴绝缘片2实现绝缘，左端板1和右端板11压紧整个串联小模块，左端板1孔位置备焊接螺母，右端板11孔位置串螺杆四根连接左端板1螺母，预紧螺杆至设定扭力，压紧模组，保证合理预紧力，预先固定正极柱6和负极柱3，通过激光焊机焊接极柱于转接块7上。保持方向朝向保护盖4极柱槽方向。保护盖穿过正负极柱，通过边缘卡槽固定于模组上。实施例4电压采样位置位于铝排5上，焊接铝排5预先将电压采集线束焊接稳固，后随同铝排5焊接串联小模块固定。温度采样贴片装置贴于电芯表面，通过左右端板压紧。实施例5电池模组安装固定方式采用采用压板安装，电池模组底部有安装螺杆的凸出塑胶部位，凸出部位使用压板按压住，压板通过螺丝螺柱拧紧安装，安装方位为侧放电池模组。实施例6电池模组冷却方式使用导热铝板10导出电芯热量，然后电池包安装的液冷系统导出模组热量，实现散热。实施例7电池模组加热方式使用PTC加热器加热，PTC加热器贴于电池模组侧面，温度低时，开启PTC加热器加热导热铝板10加热电芯，实现电芯加热。以上所述仅是本技术的较佳实施例而已，并非对本技术作任何形式上的限制，虽然本技术已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本技术，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本技术技术方案范围内，当可利用上述提示的
技术实现思路
作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本技术技术方案的内容，依据本技术的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高能量密度软包电池模组结构，包括多个串联小模块，其特征在于，小模块通过螺杆串联并通过铝排焊接，小模块顶部极柱外端设有保护盖，所述保护盖穿过正负极柱，通过边缘卡槽固定于模组上；所述小模块包括塑框、电芯、导热铝板、转接块，所述塑框内部两侧分别贴有一个电芯，电芯外侧连接导热铝板，所述导热铝板边缘卡槽固定于塑框边缘；所述塑框上部中间设有卡槽，所述卡槽与转接块卡接，所述转接块与铝排焊接，所述转接块与电芯正负极耳焊接。

【技术特征摘要】
1.一种高能量密度软包电池模组结构，包括多个串联小模块，其特征在于，小模块通过螺杆串联并通过铝排焊接，小模块顶部极柱外端设有保护盖，所述保护盖穿过正负极柱，通过边缘卡槽固定于模组上；所述小模块包括塑框、电芯、导热铝板、转接块，所述塑框内部两侧分别贴有一个电芯，电芯外侧连接导热铝板，所述导热铝板边缘卡槽固定于塑框边缘；所述塑框上部中间设有卡槽，所述卡槽与转接块卡接，所述转接块与铝排焊接，所述转接块与电芯正负极耳焊接。2.根据权利要求1所述的一种高能量密度软包电池模组结构，其特征在于，还包括左端板、绝缘片、右端板，保护盖，所述左端板和右端板内侧各自...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭芳桂，张振，熊志江，周浩，
申请(专利权)人：桑顿新能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南,43