铸锭热轧前的移动式加热方法技术

本发明专利技术涉及铸锭热轧前的加热技术，具体为一种铸锭热轧前的移动式加热方法。解决了目前铸锭在加热炉内处于静态加热，造成铸锭因在加热炉内加热时间过长，铸锭局部受热不均，致使热轧起皮裂边等缺陷的技术问题。本发明专利技术的第一项改进，是为了保证加热炉内火焰的均匀性与一致性，而对加热炉火嘴高度进行重新设计计算，与现有的火嘴相比，本申请所述的火嘴高度以及因为火嘴高度的改进带来的火焰与铸锭的距离变化，使得火嘴的火焰在加热炉内形成平焰效果，减少局部过烧的影响，有效避免了铸锭的局部受热不均。本发明专利技术的第二项改进，就是通过控制装炉前炉内温度、铸锭间距、步进时间间隔与步距、加热温度、出炉时机等重要参数保证产品质量。

【技术实现步骤摘要】
铸锭热轧前的移动式加热方法
本专利技术涉及铸锭热轧前的加热技术，具体为一种铸锭热轧前的移动式加热方法。
技术介绍
当所有铸锭处在加热区位置时，加热炉里的铸锭一直处于静态加热状态，当加热温度达到工艺要求的温度即可开始热轧，但在开轧时，先轧制前面的紫铜铸锭，而后面铸锭的温度已经达到轧制要求，但是还一直处在加热状态，致使铸锭过烧；而过烧的铸锭在热轧时容易发生起皮裂边等缺陷问题。
技术实现思路
本专利技术为解决目前铸锭在加热炉内处于静态加热，造成铸锭因在加热炉内加热时间过长，铸锭局部受热不均，致使热轧起皮裂边等缺陷的技术问题，提供一种铸锭热轧前的移动式加热方法。本专利技术是采用以下技术方案实现的：一种铸锭热轧前的移动式加热方法，将加热炉中的火嘴的高度即火嘴前端距炉顶的距离设为840mm，使煤气与空气在喇叭口形状燃烧室内混合燃烧，达到平焰效果；火焰距离铸锭的高度为500mm以上；铸锭进入加热炉时，采用如下方法：1、加热炉装炉温度保持在920-950℃；2、装炉间距与时间：进炉时相邻铸锭前后间距控制在30-70mm；从铸锭进加热区开始，通过顶料棒，每10-15分钟推进一次，每次推进350mm，总共推进14次，使得铸锭到达距离前炉门1.5±0.1米位置，在推进过程中使得铸锭在加热炉内形成移动式加热；3、炉温控制：加热温度880-920℃；铸锭进入加热区到出炉的整个加热过程为2.5-3.5小时；4、出炉控制：铸锭推进到位后，根据铸锭加热状态，确定出炉时机，相邻铸锭出炉时间间隔：5-10分钟。本专利技术的第一项改进，是为了保证加热炉内火焰的均匀性与一致性，而对加热炉火嘴高度进行重新设计计算（如图1所示，图中左侧为现有技术，右侧为改进后的方案），与现有的火嘴相比，本申请所述的火嘴高度以及因为火嘴高度的改进带来的火焰与铸锭的距离变化，使得火嘴的火焰在加热炉内形成平焰效果，减少局部过烧的影响，有效避免了铸锭的局部受热不均。本专利技术的第二项改进，就是通过控制装炉前炉内温度、铸锭间距、步进时间间隔与步距、加热温度、出炉时机等重要参数保证产品质量。上述各个参数均是经过大量实验总结出来的，可以最大限度的避免铸锭的受热不均，有效防止铸锭热轧时起皮裂边等缺陷的发生。本专利技术所述的移动式加热方法，通过热装炉，使铸锭在加热炉内形成动态加热，减少铸锭局部受热不均，使铸锭加热后温度均匀，减少因加热不均造成铸锭热轧起皮裂边等缺陷。该方法不仅适用于紫铜铸锭，还可以推广到其它材质的铸锭加热中。附图说明图1为加热炉火嘴效果图，左侧为改进前，右侧为改进后。火嘴的高度由原来距炉顶的距离h3（900mm）减少到h4（840mm）。火焰高度由h1（几乎直吹铸锭料面）变为h2，使得火焰距离铸锭高度大于500mm，降低局部过烧的风险，火盘直径由φ2（1000mm）增加到φ1（1500mm），使得火焰在加热炉内形成平焰。图2为移动加热示意图，1为铸锭，2为顶料棒，3为火嘴，4为距离前炉门1.5±0.1米位置。加热炉炉顶共20个火嘴，按照5排，每排4个布置。具体实施方式一种铸锭热轧前的移动式加热方法，将加热炉中的火嘴3的高度即火嘴3前端距离炉顶的距离由900mm（h3）调整为840mm（h4），抬高60mm；使煤气与空气在喇叭口形状燃烧室内混合燃烧，达到平焰效果，火焰距离铸锭的高度由直吹料面达到距铸锭500mm以上，火盘直径由1000mm，扩大为1500mm（如图1所示）。燃烧室端口呈喇叭状，火嘴从喇叭口中间伸出；火嘴中的煤气与喇叭口出来的压缩空气混合燃烧；本申请经过重新设计，将火嘴高度提高，与改进前（图1左侧）相比，火嘴缩到了喇叭口内部，由此喷出的火焰呈平焰，且火焰高度距离铸锭面较高，有效降低了铸锭的局部受热不均。移动式加热方法的步骤：1、热装炉：装炉温度：920-950℃，开始装炉。2、装炉间距与时间：进炉时铸锭间距控制在30-70mm，铸锭进加热区开始，通过顶推2（顶料棒），每10-15分钟推进一次，每次推进350mm，总共推进14次，使得铸锭在位置4（距离前炉门约1.5米），在推进过程中使得1（铸锭）在加热炉内形成移动式加热。3、炉温控制：加热温度：880-920℃。铸锭进入加热区，炉膛温度逐渐下降，司炉工及时调整火焰，加热温度控制在要求范围内，整个加热过程约2.5-3.5小时。4、出炉控制：铸锭推进到位后，司炉工根据铸锭加热状态，确定出炉时机，出炉时间间隔：5-10分钟。图2中加热炉底面设有专用的步进机构，铸锭放置于其上以实现步进。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铸锭热轧前的移动式加热方法，其特征在于，将加热炉中的火嘴（3）的高度即火嘴（3）前端距炉顶的距离设为840mm，使煤气与空气在喇叭口形状燃烧室内混合燃烧，达到平焰效果；火焰距离铸锭（1）的高度为500mm以上；铸锭进入加热炉时，采用如下方法：1、加热炉装炉温度保持在920‑950℃；2、装炉间距与时间：进炉时相邻铸锭（1）前后间距控制在30‑70mm；从铸锭进加热区开始，通过顶料棒（2），每10‑15分钟推进一次，每次推进350mm，总共推进14次，使得铸锭到达距离前炉门1.5±0.1米位置（4），在推进过程中使得铸锭（1）在加热炉内形成移动式加热；3、炉温控制：加热温度880‑920℃；铸锭（1）进入加热区到出炉的整个加热过程为2.5‑3.5小时；4、出炉控制：铸锭（1）推进到位后，根据铸锭加热状态，确定出炉时机，相邻铸锭（1）出炉时间间隔：5‑10分钟。

【技术特征摘要】
1.一种铸锭热轧前的移动式加热方法，其特征在于，将加热炉中的火嘴（3）的高度即火嘴（3）前端距炉顶的距离设为840mm，使煤气与空气在喇叭口形状燃烧室内混合燃烧，达到平焰效果；火焰距离铸锭（1）的高度为500mm以上；铸锭进入加热炉时，采用如下方法：1、加热炉装炉温度保持在920-950℃；2、装炉间距与时间：进炉时相邻铸锭（1）前后间距控制在30-70mm；从铸锭进加热区开始，通过顶料棒（2），每10-15分钟推进一次，每次推进350mm，总共推进14次，使得铸锭到达距离前炉门1.5±0.1米位...

【专利技术属性】
技术研发人员：寇金祥，张璨，陈清香，刘俊杰，郑玉龙，史可仁，王鹏飞，姚长青，侯庭斌，冯茜，李晓博，
申请(专利权)人：山西春雷铜材有限责任公司，
类型：发明
国别省市：山西,14