铸件大端型腔造型组件和自动造型机制造技术

本实用新型专利技术提供了一种铸件大端型腔造型组件和自动造型机，涉及铸造造型的设备技术领域，解决了如何自动造型机如何实现铸件大端型腔造型的技术问题。包括压实板、伸缩件和砂芯，所述压实板与所述伸缩件的上端连接；所述伸缩件的底面可伸缩的止抵于模样大端形成面并与其相适配，所述伸缩件的下部可形成铸件大端周向结构；挤压所述压实板，所述伸缩件回缩，退模，所述砂芯嵌入所述伸缩件回缩时形成的伸缩件型腔，所述砂芯的上部与所述型腔结构相适配，所述砂芯的下部与所述铸件大端的上部结构相适配，所述砂芯和所述伸缩件型腔组合形成大端型腔。

【技术实现步骤摘要】
铸件大端型腔造型组件和自动造型机
本技术涉及铸造造型的设备的
，尤其是涉及一种铸件大端型腔造型组件和自动造型机。
技术介绍
三箱造型是指当铸件结构具有两个较大端面结构，也就是位于上箱体中的模样结构含有类似T型结构的大端结构，采用一个分型面无法起模时，可选两个大端面的内表面为分型面，用三个砂箱制造铸型。模样从中间小端面处分开，中箱高度应与模样的相应高度相适应。在现有技术中，三箱造型一般采用手工铸造造型工艺，而蹦蹦机铸造造型工艺生产三箱造型产品需要做三次砂型才能将生产出产品件。但是存在的问题是，人工劳动强度大，每箱重量为80-100KG，需要人工造型和搬运；生产效率慢，人工造型每小时可制作10-12型。而且产品质量难以保证，由于三个造型箱是人工搬运定位，从而会产生误差，在大批量生产时产品精度难以控制。随着自动化铸造设备的应用，但是自动造型机无法实现三箱造型，三箱造型工艺对于自动造型机成为一大难题。
技术实现思路
本技术第一方面的目的在于提供一种铸件大端型腔造型组件，以解决现有技术中存在的自动造型机如何实现铸件大端型腔造型的技术问题。本技术提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。为实现上述目的，本技术提供了以下技术方案：本技术提供的铸件大端型腔造型组件，包括压实板、伸缩件和砂芯，所述压实板与所述伸缩件的上端连接；所述伸缩件的底面可伸缩的止抵于模样大端形成面并与其相适配，所述伸缩件的下部可形成铸件大端周向结构；挤压所述压实板，所述伸缩件回缩，退模，所述砂芯嵌入所述伸缩件回缩时形成的伸缩件型腔，所述砂芯的上部与所述型腔结构相适配，所述砂芯的下部与所述铸件大端的上部结构相适配，所述砂芯和所述伸缩件型腔组合形成大端型腔。本技术的有益效果是通过压实板、伸缩件和砂芯的设置，压实板挤压伸缩件回缩。在伸缩件所在位置形成伸缩件型腔。伸缩件下部形成大端型腔周向结构，也就是大端型腔周向结构位于伸缩件型腔的下部，砂芯嵌入伸缩件型腔内，砂芯的下部形成与铸件大端上部结构相适配的结构，砂芯和伸缩件型腔组合形成大端型腔造型。从而可以通过在自动造型机的两箱造型过程中，实现铸件大端型腔的造型，进而节省劳动力，提高制作效率。在上述技术方案的基础上，本技术还可以做如下改进。进一步的，所述的铸件大端型腔造型组件，所述伸缩件包括伸缩体、固定件和安装于所述伸缩体和固定件内的弹性件，所述固定件与所述压实板连接，所述伸缩体的上部可伸缩的嵌入所述固定件内，所述弹性件的两端分别止抵于所述伸缩体和所述压实板；所述伸缩体的底面伸展时止抵于所述模样大端形成面并与其相适配，所述伸缩体的下部回缩后可形成所述铸件大端周向结构。进一步的，所述的铸件大端型腔造型组件，所述伸缩体包括第一伸缩体和第二伸缩体，所述第一伸缩体回缩后与所述第二伸缩体的底面平齐；所述第二伸缩体的上部可伸缩的嵌入所述固定件内，所述弹性件的两端分别止抵于所述第一伸缩体和所述压实板；所述第一伸缩体的底面可止抵于所述模样的大端形成面并与其相适配，所述第二伸缩体的下部形成所述铸件大端周向结构。进一步的，所述的铸件大端型腔造型组件，所述第二伸缩体包括大端形成段和伸缩时起导向作用的导向段，所述大端形成段与所述导向段连接；所述大端形成段形成所述铸件大端周向结构，所述导向段可伸入和伸出所述固定件。进一步的，所述的铸件大端型腔造型组件，所述第一伸缩体内开设有用于容纳所述弹性件的弹性件槽。进一步的，所述的铸件大端型腔造型组件，所述压实板上开设有多个填砂孔。进一步的，所述的铸件大端型腔造型组件，所述砂芯内开设有减重孔。本技术第二方面的目的在于提供一种自动造型机，以解决现有技术中存在的自动造型机如何实现铸件大端型腔造型的技术问题。本技术提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。为实现上述目的，本技术提供了以下技术方案：本技术提供的自动造型机，包括如本技术第一方面所述的铸件大端型腔造型组件。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术铸件大端型腔造型组件一实施例的立体结构示意图；图2是本技术铸件大端型腔造型组件一实施例中伸展状态剖视结构示意图；图3是本技术铸件大端型腔造型组件一实施例中回缩状态剖视结构示意图；图4是本技术砂芯嵌入伸缩件型腔前剖视结构示意图；图5是本技术砂芯嵌入伸缩件型腔后剖视结构示意图。图中1-压实板，2-伸缩件，3-砂芯，4-模样，5-大端型腔，11-填砂孔，20-伸缩件型腔，21-伸缩体，22-固定件，23-弹性件，31-减重孔，211-第一伸缩体，212-第二伸缩体，213-平台，221-挡台，2111-弹性件槽，2121-大端形成段，2122-导向段。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本技术的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本技术所保护的范围。本技术第一方面提供了一种铸件大端型腔造型组件，包括压实板1、伸缩件2和砂芯3。压实板1与伸缩件2的上端连接。伸缩件2的底面可伸缩的止抵于模样4大端形成面并与其相适配。伸缩件2的下部可形成铸件大端周向结构。挤压压实板1，伸缩件2回缩，退模，砂芯3嵌入伸缩件2回缩时形成的伸缩件型腔20。砂芯3的上部与伸缩件型腔20结构相适配。砂芯3的下部与铸件大端上部结构相适配。砂芯3和伸缩件型腔20组合形成大端型腔5。具体的，如图1至图5所示。在造型过程中，砂箱内模样的形状所形成的型砂空腔与铸件的外形相适配，再将砂芯放置于型砂空腔内，并往型砂空腔内浇注液体铸件材料，砂芯所在位置形成铸件的空腔。或者，砂芯的凸起形状形成铸件与其相适配的凹槽形状。压实板1与伸缩件2的上端连接，从而压实板1向下运动，能够挤压伸缩件2回缩；压实板1向上运动，能够带动伸缩件2上移，从而给于伸缩件2伸展所需空间。为了方便拆卸，可以采用可拆卸连接，如螺栓连接，压实板1与伸缩件2的上部通过螺栓连接。根据需要，也可以采用固定连接的方式，压实板1的底面与伸缩件2的顶面焊接。模样4的大端形成面也就是模样4的大端结构去除后的截面。本技术中模样4不具有所需大端型腔造型用的大端结构。如图2所示，伸缩件2在伸展时，伸缩件2的底面能够与模样4的大端形成面完全重合并实现定位，将伸缩件2的底面设置为与模样4的大端形成面相适配，也就是形状相同。如图3所示，伸缩件2被压缩，从而伸缩件2的下部能够形成铸件大端周向结构。在一实施例中，铸件大端设置为平台结构，伸缩件2的下部则形成与平台结构的外形相同的结构。如图4和图5所示，砂芯3为根据所需结构提前制备成型。砂芯3的下部与铸件大端上部结构相适配，在一实施例中，铸件大端设置为顶部具有凹槽的平台结构，砂芯3的下部设本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铸件大端型腔造型组件，其特征在于，包括压实板(1)、伸缩件(2)和砂芯(3)，所述压实板(1)与所述伸缩件(2)的上端连接；所述伸缩件(2)的底面可伸缩的止抵于模样(4)大端形成面并与其相适配，所述伸缩件(2)的下部可形成铸件大端周向结构；挤压所述压实板(1)，所述伸缩件(2)回缩，退模，所述砂芯(3)嵌入所述伸缩件(2)回缩时形成的伸缩件型腔(20)，所述砂芯(3)的上部与所述伸缩件型腔(20)结构相适配，所述砂芯(3)的下部与所述铸件大端上部结构相适配；所述砂芯和所述伸缩件型腔(20)组合形成大端型腔(5)。

【技术特征摘要】
1.一种铸件大端型腔造型组件，其特征在于，包括压实板(1)、伸缩件(2)和砂芯(3)，所述压实板(1)与所述伸缩件(2)的上端连接；所述伸缩件(2)的底面可伸缩的止抵于模样(4)大端形成面并与其相适配，所述伸缩件(2)的下部可形成铸件大端周向结构；挤压所述压实板(1)，所述伸缩件(2)回缩，退模，所述砂芯(3)嵌入所述伸缩件(2)回缩时形成的伸缩件型腔(20)，所述砂芯(3)的上部与所述伸缩件型腔(20)结构相适配，所述砂芯(3)的下部与所述铸件大端上部结构相适配；所述砂芯和所述伸缩件型腔(20)组合形成大端型腔(5)。2.根据权利要求1所述的铸件大端型腔造型组件，其特征在于，所述伸缩件(2)包括伸缩体(21)、固定件(22)和安装于所述伸缩体(21)和固定件(22)内的弹性件(23)，所述固定件(22)与所述压实板(1)连接，所述伸缩体(21)的上部可伸缩的嵌入所述固定件(22)内，所述弹性件(23)的两端分别止抵于所述伸缩体(21)和所述压实板(1)；所述伸缩体(21)的底面伸展时止抵于所述模样(4)大端形成面并与其相适配，所述伸缩体(21)的下部回缩后可形成所述铸件大端周向结构。3.根据权利要求2所述的铸件大端型腔造型组件，其特征在于，所述伸缩体(21)包括第一伸缩体(211)...

【专利技术属性】
技术研发人员：张建诗，
申请(专利权)人：临沂市卓杰机械有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37