一种复合模板制造技术

一种复合模板，包括模板外框，所述模板外框呈中空而形成有安装腔；所述安装腔内铺设有面板，所述面板的上表面与模板外框的上端平面平齐，所述模板外框的内侧壁面上形成有朝向模板外框内凸起的凸条，所述凸条的上表面与所述面板底部接触而能支承所述面板。该种复合模板强度较好、承重能力较强。

【技术实现步骤摘要】
一种复合模板
本技术涉及建筑施工领域，尤其涉及一种复合模板。
技术介绍
现有技术中的钢模板一般为将整块钢板折弯，配上钢板条加固筋焊接而成，如公告号为CN1033089A的中国专利技术专利《一种钢模板及其制造方法》所示结构。该种钢模板由于自重较大，只能以较小的规格来使用，在施工过程中，由工人一块一块进行组装，施工繁琐，施工成本高，材料浪费大，并且由于单位面积的结构内钢模板数量较多，项目结构成型效果差，经常会出现涨模、爆模等现象。为了解决这个问题，有公告号为CN105003071A的中国专利技术《一种铝框竹胶板的复合模板》公开了一种复合模板包括有铝框，铝框由若干条长方形铝型材首尾连接形成，铝框侧壁上设有对穿的连接孔；铝框内设有纵向或横向的加固梁，铝框顶部内侧设有阶梯状的固定卡位，固定卡位表面与加固梁表面位于同一水平面上；竹胶板装配在铝框和加固梁顶部，并通过击芯铆钉固定形成模块。该种复合模板通过铝框加竹胶板的拼合降低了模板的整体重量，可以将模板做成较大规格来使用，减少了施工步骤，降低施工成本，节约了材料。且结构成型效果也较好。但是，该种复合模板的强度不佳，竹胶板与铝框的连接不太牢固，使得竹胶板受力后易变形和脱落，影响建筑质量。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种强度较好、承重能力较强的复合模板。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种复合模板，包括模板外框，所述模板外框呈中空而形成有安装腔；所述安装腔内铺设有面板，所述面板的上表面与模板外框的上端平面平齐，所述模板外框的内侧壁面上形成有朝向模板外框内凸起的凸条，所述凸条的上表面与所述面板底部接触而能支承所述面板。优选的，所述凸条沿所述模板外框的内侧壁面一周设置。该种凸条的设置方式能更好得支承面板，增加承重能力，且更好得增加了横向受力强度，使得模板外框更不易变形。优选的，所述凸条凸起的高度为4～6mm。该种高度的凸条不需要大量得耗费制造的原材料，节约成本同时又能很好得起到增加强度和承重能力的效果。进一步，所述安装腔内架设有加强肋，所述加强肋的两个侧端分别与模板外框的对应的内侧壁面连接，所述面板支承在加强肋的上端面上。加强肋的设置进一步加强了模板外框的强度和承重能力，使得模板外框不易变形。优选的，所述加强肋的横截面呈L型，所述加强肋的上端面形成有横向延伸的至少一块支承板，所述支承板接触并支承所述面板底部。支承板的设置进一步加强了加强肋的强度和承重能力，使得模板外框不易变形。进一步，所述加强肋与模板外框的连接位置之间形成有连接角，至少一个所述连接角内设置有第一加强片，所述第一加强片的一端与模板外框的内侧壁面相连接，所述第一加强片的另一端与所述加强肋的表面相连，所述第一加强片的上端面接触并支承所述面板底部。连接角是应力集中的位置容易变形和断裂，第一加强片的设置进一步加强了连接角处的强度和承重能力，从而避免了在使用中出现模板外框变形，错角等问题，使得模板外框不易变形。进一步，所述安装腔的内转角设置有第二加强片，所述第二加强片的两端分别与构成内转角的两侧的相应内侧壁面连接，所述第二加强片的上端面接触并支承所述面板底部。内转角是应力集中的位置容易变形和断裂，第二加强片的设置进一步加强了模板外框的内转角处的强度和承重能力，使得模板外框不易变形。进一步，所述安装腔的内转角设置有加强块，所述加强块的两端分别与构成内转角的两侧的所述内侧壁面连接，所述加强块设置于所述第二加强片的下侧，且所述加强块的上端面接触并支承所述第二加强片的底部。加强块的设置进一步加强了内转角处的强度和承重能力，使得模板外框不易变形。优选的，所述支承板、第一加强片、第二加强片上均设置有固定孔，所述面板上设置有对应的定位孔，穿过所述定位孔和固定孔设置有连接组件将面板固定于所述安装腔内。通过固定孔与定位孔的设置使得面板安装得更为牢固。进一步，所述面板上设置有上下贯通的螺杆孔。螺杆孔的设置使得该复合模板能适应需要穿设螺杆的组装位置。与现有技术相比，本技术的优点在于：设置了凸条增强了对于面板的承重能力，且增加了复合模板的受力强度，使得面板和混凝土面更好结合，防止因为挤压而发生变化，使得复合模板不易变形。附图说明图1为本技术实施例1的复合模板的结构示意图；图2为本技术实施例1的没有安装面板的复合模板的结构示意图；图3为复合模板的背面的结构示意图；图4为本技术实施例1的加强肋13的结构示意图；图5为图2的C部分的放大示意图；图6为本技术实施例2的复合模板的结构示意图图7为本技术实施例2的没有安装面板的复合模板的结构示意图；图8为本技术实施例2的的加强肋13的结构示意图。具体实施方式下面结合附图和实施例，对本技术的具体实施方式作进一步详细描述。实施例1：如图1～5所示：该种复合模板，包括模板外框1，模板外框1呈中空而形成有安装腔12；安装腔12内铺设有面板2。模板外框1的内侧壁面14上形成有朝向模板外框1内凸起的凸条16，所述凸条16的上表面与所述面板2底部接触而能支承所述面板2。本实施例的凸条16沿模板外框1的内侧壁面14一周设置，且凸条16凸起的高度为4～6mm。本实施例在模板外框1的外侧壁面中部设置有凹槽15，凹槽15沿外侧壁面一周设置，连接孔11设置于凹槽15的底部，该凹槽15的设置使得相邻的模板外框1拆卸时不会卡模。安装腔12内架设有加强肋13，所述加强肋13的两个侧端分别与模板外框1的对应的内侧壁面14连接，所述面板2支承在加强肋13的上端面上。加强肋13的横截面呈L型，加强肋13的上端面形成有横向延伸的至少一块支承板17，支承板17接触并支承面板2底部。本实施例的支承板17沿加强肋13长度方向间隔设置有三块，且支承板17与加强肋13一体成型。加强肋13与模板外框1的连接位置构成连接角β，至少一个连接角β内设置有第一加强片18，第一加强片18的一端与模板外框1的内侧壁面14相连接，第一加强片18的另一端与加强肋13的表面相连，第一加强片18的上端面接触并支承面板2底部。本实施例只在部分连接角β设置有第一加强片18。安装腔12的内转角γ设置有第二加强片18a，第二加强片18a的两端分别与构成内转角γ的两侧的内侧壁面14连接，第二加强片18a的上端面接触并支承面板2底部。安装腔12的内转角γ还设置有加强块19，加强块19的两端分别与构成内转角γ的两侧的内侧壁面14连接，加强块19设置于第二加强片18a的下侧，且加强块19的上端面接触并支承第二加强片18a的底部。支承板17、第一加强片18、第二加强片18a上均设置有固定孔a，面板2上设置有对应的定位孔b(图中只画了部分)，穿过定位孔b和固定孔a设置有连接组件(图中未画出)将面板2固定于安装腔12内。连接组件可以选择螺栓等。面板2外表面上覆盖有一层防止粘连混凝土的覆膜层。本实施例的面板2选用轻质的覆塑木质面板。面板2上还设置有上下贯通的螺杆孔21，螺杆孔21内还设置有孔位保护套22。本实例的模板外框1、加强肋13、凸条16、支承板17、第一加强片18、第二加强片18a、加强块19可以选用钢材或铝材制造。本实施例的复合模板更适合应用于需要穿设螺杆固定的项目的模板组装。实施例2：如图6本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种复合模板，包括模板外框(1)，所述模板外框(1)呈中空而形成有安装腔(12)；所述安装腔(12)内铺设有面板(2)，所述面板(2)的上表面与模板外框(1)的上端平面平齐；其特征在于：所述模板外框(1)的内侧壁面(14)上形成有朝向模板外框(1)内凸起的凸条(16)，所述凸条(16)的上表面与所述面板(2)底部接触而能支承所述面板(2)。

【技术特征摘要】
1.一种复合模板，包括模板外框(1)，所述模板外框(1)呈中空而形成有安装腔(12)；所述安装腔(12)内铺设有面板(2)，所述面板(2)的上表面与模板外框(1)的上端平面平齐；其特征在于：所述模板外框(1)的内侧壁面(14)上形成有朝向模板外框(1)内凸起的凸条(16)，所述凸条(16)的上表面与所述面板(2)底部接触而能支承所述面板(2)。2.根据权利要求1所述的复合模板，其特征在于：所述凸条(16)沿所述模板外框(1)的内侧壁面(14)一周设置。3.根据权利要求2所述的复合模板，其特征在于：所述凸条(16)凸起的高度为4～6mm。4.根据权利要求1所述的复合模板，其特征在于：所述安装腔(12)内架设有加强肋(13)，所述加强肋(13)的两个侧端分别与模板外框(1)的对应的内侧壁面(14)连接，所述面板(2)支承在加强肋(13)的上端面上。5.根据权利要求4所述的复合模板，其特征在于：所述加强肋(13)的横截面呈L型，所述加强肋(13)的上端面形成有横向延伸的至少一块支承板(17)，所述支承板(17)接触并支承所述面板(2)底部。6.根据权利要求5所述的复合模板，其特征在于：所述加强肋(13)与模板外框(1)的连接位置之间形成有连接角(β)，至少一个所述连接角(β)内设置有第一加强片(18)，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：龚岳强，朱华凡，
申请(专利权)人：浙江全能建模板技术有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33