一种工程车轮轮缘加工模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种工程车轮轮缘加工模具。工程车轮轮缘加工模具，包括：凹模；扩口模块，所述扩口模块的外侧设置有凸模；所述扩口模块和所述凸模均对应所述凹模的内腔设置；所述凹模的内腔内设置有可沿内腔进深方向移动的顶出板，所述扩口模块外端距离所述顶出板的距离小于所述凸模外端距离所述顶出板的距离。本实用新型专利技术的模具可以实现对轮缘形状的快速压制，采用的待压制坯料经过加工，可以减少原材料拉伸减薄量；并可以提高焊接质量；同时提高加工效率，减少加热工序，节约人工，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种工程车轮轮缘加工模具
本技术涉及工程机械
，尤其涉及一种工程车轮轮缘加工模具。
技术介绍
伴随着日新月异的科技进步，工程车辆的发展也随之有了较大提高。工程车辆作为改善人们工程作业的重要工具，已经越来越不可或缺。先进的工艺、结构设计等方式的改善，也有利于厂商节约生产成本，并且增加自身的市场竞争力。工程车轮的轮缘作为其重要的部件之一，轮缘的加工质量直接关系到工程车轮的运行安全。用轮缘加工工艺及加工模具现有技术方案一：是采用钢板切割(火焰切割)—卷圆—对口点焊—CO2保护焊焊接—打磨—加热(中频炉加热)—热压成形—扩涨—车加工。现有技术方案一的缺点为：CO2气体保护焊焊接易有气孔等焊接缺陷，焊接质量得不到保证；因需采用中频炉进行加热后压制成形，电耗较高，与节能降耗政策相违背，且加工效率低、成本高。热压后尺寸不符合要求，需要扩涨达到尺寸要求。现有技术方案二：采用扁钢剪切下料—卷圆—整圆—焊接—铣渣—打磨—加热—缩口—成形—车加工等工序。现有技术方案二的缺点为：扁钢剪切下料，材料利用率可达94％；因采用中频炉进行加热后进行缩口、压制成形，电耗较高，与节能降耗政策相违背，且加工成本高；因工件进行缩口，材料变厚导致加工余量较大，加工效率偏低，车加工工序成为瓶颈工序。基于上述原因，亟待一种新的轮缘加工形式。
技术实现思路
为了克服现有技术中加工轮缘时的材料利用率低、加工能耗高、加工成本高、加工效率低的技术问题，本技术提供了一种工程车轮轮缘加工模具。为了解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：本技术提供了一种工程车轮轮缘加工模具，包括：凹模；扩口模块，所述扩口模块的外侧设置有凸模；所述扩口模块和所述凸模均对应所述凹模的内腔设置；所述凹模的内腔内设置有可沿内腔进深方向移动的顶出板，所述扩口模块外端距离所述顶出板的距离小于所述凸模外端距离所述顶出板的距离。进一步来说，所述的工程车轮轮缘加工模具中，所述扩口模块的上方依次设置有扩口模垫板、活动压板和固定压板，与所述活动压板连接固定设置有转动扳手；所述转动扳手带动所述活动压板转动至第一位置时，所述固定压板上的凸起与所述活动压板上的凸起对齐，所述扩口模块位于第一位置；所述转动扳手带动所述活动压板转动至第二位置时，所述固定压板上的凸起与所述活动压板上的凹陷对齐，所述扩口模块位于第二位置；所述第一位置低于所述第二位置。进一步来说，所述的工程车轮轮缘加工模具中，所述顶出板的底部与氮气弹簧连接，所述氮气弹簧驱动所述顶出板在所述凹模的内腔内升降。进一步来说，所述的工程车轮轮缘加工模具中，所述凸模的外端设置有圆弧形倒角。进一步来说，所述的工程车轮轮缘加工模具中，还包括：下顶出杆，安装于所述顶出板的底部。进一步来说，所述的工程车轮轮缘加工模具中，所述凹模的下方设置有下模座，所述凹模通过凹模固定板与所述下模座固定；所述凹模上部的外表面设置有凹模外圈，所述凹模外圈通过外圈大支柱与所述凹模固定板连接。进一步来说，所述的工程车轮轮缘加工模具中，所述顶出板与所述扩口模块之间通过限位柱连接。本技术的有益效果是：本技术的模具可以实现对轮缘形状的快速压制，采用的待压制坯料经过加工，可以减少原材料拉伸减薄量；并可以提高焊接质量；同时提高加工效率，减少加热工序，节约人工，降低生产成本。附图说明图1表示本技术实施例中工程车轮轮缘加工模具的结构示意图；图2表示土1中A向视图；图3表示本技术实施例中工程车轮轮缘加工模具对坯料扩口完成后的示意图；图4表示本技术实施例中工程车轮轮缘加工模具对坯料成形完成后的示意图；图5表示本技术实施例中工程车轮轮缘加工模具中固定压板的正视图；图6表示本技术实施例中工程车轮轮缘加工模具中固定压板的俯视图；图7表示本技术实施例中工程车轮轮缘加工模具中转动扳手和活动压板的配合示意图；图8表示本技术实施例中工程车轮轮缘加工模具中活动压板的正视图；图9表示本技术实施例中工程车轮轮缘加工模具中活动压板的俯视图；图10表示本技术实施例中卷制成待压制坯件的钢坯的断面示意图；图11表示本技术实施例中压制后结构示意图。其中图中：1-六角螺母；2-下顶板；3-双头螺柱；4-氮气弹簧；5-下顶出杆；6-内六角圆柱头螺钉M30×150；7-下模座；8-凹模固定板；9-顶出板；10-内六角圆柱头螺钉M8×60；11-内六角圆柱头螺钉M20×160；12-限位柱；13-外圈大支柱；14-凹模外圈；15-凹模；16-内六角圆柱头螺钉M20×110；17-凸模固定板；18-内六角圆柱头螺钉M20×50；19-凸模支撑圈；20-转动扳手；21-上模座；22-凸模；23-内六角圆柱头螺钉M24×140；24-内六角圆柱头螺钉M12×30；25-扩口模垫板；26-内六角圆柱头螺钉M20×50；27-内六角圆柱头螺钉M20×160；28-导向柱；29-端盖；30-内六角圆柱头螺钉M20×50；31-固定压板；32-活动压板；33-扩口模块。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例对本技术进行详细描述。参照图1至图11所示，本技术提供了一种工程车轮轮缘加工模具，包括：凹模15；以及扩口模块33，扩口模块33的外侧设置有凸模22；扩口模块33和凸模22均对应凹模15的内腔设置；凹模15的内腔内设置有可沿内腔进深方向移动的顶出板9，扩口模块33外端距离顶出板9的距离小于所述凸模22外端距离顶出板9的距离。其中，扩口模块33与凹模22配合实现对待压制坯件的一次压制，凸模22与凹模22配合实现对待压制坯件的另一次压制。压制后的坯料可以通过顶出板9顶出。该模具可以快速压制工程车轮轮缘，减少加热工序，节约人工，降低生产成本。进一步来说，通过转动扳手20调节活动压板32与固定压板31之间的位置来确定扩口模块33的位置状态。扩口模块33的上方依次设置有扩口模垫板25、活动压板32和固定压板31，与活动压板32连接固定设置有转动扳手20；转动扳手20带动活动压板32转动至第一位置时，固定压板31上的凸起与活动压板32上的凸起对齐，扩口模块33位于第一位置；转动扳手20带动活动压板32转动至第二位置时，固定压板31上的凸起与活动压板32上的凹陷对齐，扩口模块33位于第二位置；第一位置低于所述第二位置。该扩口模块33可以升降，当扩口模块33位于第一位置时，扩口模块33的最下端被下移，扩口模块33与凹模15配合冷压坯料时，凸模22还距离坯料有一定距离。当扩口模块33位于第二位置时，扩口模块33连接的顶出板9的最下端被上移，凸模22可以对坯料的上不进行压制，扩口模块33连接的顶出板9的最下端距离凸模22的底部有一定距离。其中，顶出板9的底部与氮气弹簧4连接，氮气弹簧4驱动所述顶出板9在所述凹模15的内腔内升降。顶出板9可以对冷压后的坯料进行推动以容易移出。为了实现对工程车轮边缘的的压制，凸模22的外端设置有圆弧形倒角。进一步来说，为了实现对冷压后坯料的推出，还包括：下顶出杆5，安装于所述顶出板9的底部。下顶出杆5可以对冷压后的坯料进行推离凹模15的内腔。具体来说，为了实现对凹模的固定，所述凹模15的下方设置有下模座7，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种工程车轮轮缘加工模具，其特征在于，包括：凹模(15)；扩口模块(33)，所述扩口模块(33)的外侧设置有凸模(22)；所述扩口模块(33)和所述凸模(22)均对应所述凹模(15)的内腔设置；所述凹模(15)的内腔内设置有可沿内腔进深方向移动的顶出板(9)，所述扩口模块(33)外端距离所述顶出板(9)的距离小于所述凸模(22)外端距离所述顶出板(9)的距离。

【技术特征摘要】
1.一种工程车轮轮缘加工模具，其特征在于，包括：凹模(15)；扩口模块(33)，所述扩口模块(33)的外侧设置有凸模(22)；所述扩口模块(33)和所述凸模(22)均对应所述凹模(15)的内腔设置；所述凹模(15)的内腔内设置有可沿内腔进深方向移动的顶出板(9)，所述扩口模块(33)外端距离所述顶出板(9)的距离小于所述凸模(22)外端距离所述顶出板(9)的距离。2.根据权利要求1所述的工程车轮轮缘加工模具，其特征在于，所述扩口模块(33)的上方依次设置有扩口模垫板(25)、活动压板(32)和固定压板(31)，与所述活动压板(32)连接固定设置有转动扳手(20)；所述转动扳手(20)带动所述活动压板(32)转动至第一位置时，所述固定压板(31)上的凸起与所述活动压板(32)上的凸起对齐，所述扩口模块(33)位于第一位置；所述转动扳手(20)带动所述活动压板(32)转动至第二位置时，所述固定压板(31)上的凸起与所述活动压板(32)上的凹陷对齐...

【专利技术属性】
技术研发人员：马会民，
申请(专利权)人：河南宏源车轮股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河南,41