铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法技术

本发明专利技术涉及一种铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，它包括如下步骤：（１）水洗工序，（２）精炼工序，（３）染色工序；水洗工序是为了初步清洗交织布的布面上的污渍；精炼工序的作用既是为了退去交织布中经丝及纬纱中的浆料、油脂和布面的污渍，又可改善再生纤维素纤维的手感，增加染色的渗透性和吸色的均匀性，减少色差色花，改善手感，使纤维变得更膨松，增加面料的弹性和垂性。用所述的染色方法获得的铜氨纤维与人棉纱交织布面料既具有真丝绸面料的外观风格，又能更充分体现人棉纱家纺面料吸湿、透气性的湿度管理功能、穿着舒服等特征。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种布的染色方法，尤其是一种。
技术介绍
在现代的纺织工业中人们一直在努力探索和开发一种优良的再生天然植物纤维织物，改进和提高天然植物纤维织物的服用功能，用来满足市场的需求，人棉纤维是目前国内再生纤维中产量最高、应用范围最多的一种粘胶纤维，其产品有长丝和短纤，生产原料为棉短绒或是树木，应用长丝和短纤虽然它们均属于一种纤维原料，但是其面料的风格和特征是有很大区别的。铜氨纤维与粘胶纤维一样都属于再生纤维素纤维，符合当代人们回归自然，崇尚生态、环保的要求。铜氨纤维是长丝纤维，这种纤维单纤细，吸湿快，湿强力高，是真丝面料的理想的替代品，用这种纤维织制的面料丝绸感强，风格华贵，穿着舒服不贴身。人棉纱(又叫粘胶纱)具有棉纤维的舒适性，加捻后使其身骨增强，湿强度和湿延伸率均有较大的提高。用铜氨纤维作经，人棉纤维(粘胶纤维)作纬，并配以合理的组织设计，其织物布面挺托，强性好，有身骨，尺寸稳定，不滑丝，同时也具有柔软性好，悬垂性强的特征，而且人棉纤维(粘胶纤维)属于国内生产，规格种类多，原料充足，价格低。利用铜氨纤维生产的仿真丝面料属于最新的创造，使用人棉纤维纱(粘胶短纤维纱)作为纬纱与其交织布的染色。整理，目前还没有成功的例子。
技术实现思路
本专利技术目的是提供一种，利用此染色方法获得的交织布面料既具有绝佳的垂感、绒感和真丝绸般的高雅华丽效果，又富有吸湿、透气和穿着舒服、弹性好、尺寸稳定、不辟裂等特征。本专利技术可以通过如下技术方案得以实施一种，其特征在于它包括如下步骤(1)、水洗工序将铜氨纤维与人棉纱交织布放入卷染机中，并往所述的卷染机中加水和净洗剂后进行清洗，溢流水出布，其中加入净洗剂的量为每升水加入3～5g，水温保持在55～65℃；(2)、精炼工序往染色机内注入水，将布浸泡在水中并随水流循环运行，再往染色机内加入浓度为30％～32％的氢氧化钠溶液，加入浴中抗皱剂8～12分钟后开始升温直至温度达到76～84℃，保温140～160分钟后停机，排除染色机内的液体，再进行水洗，直至布身的pH值为7.0～7.4，其中加入所述的氢氧化钠溶液的量为每升水中加入65～75g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水加入0.8～1.5g；(3)染色工序往染色机中注入水，并加入染浴宝、浴中抗皱剂、渗透剂，再将染色机内的水升温至75～82℃后，加入染料，10～20分钟后再加入无水硫酸钠，保温35～45分钟后降温至56～64℃，8～12分钟后再加入氢氧化钠，再保温35～45分钟后，排除染液后再对布进行水洗，直至水清出布；其中，加入所述的染浴宝的量为每升水中加入0.6～0.9g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.8～1.5g，加入所述的渗透剂的量为每升水中加入0.6～0.9g，加入所述的无水硫酸钠的量为每升水中加入60～70g，加入所述的氢氧化钠的量为每升水中加入30～35g。在步骤(3)的染色工序中，对布进行水洗包括依次进行的如下步骤(a)、往染色机内加入水，水洗8～12后分钟后排液；(b)、往染色机内加水以及浴中抗皱剂，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～0.8g，将水升温至45～55℃，将布进行保温浸泡并循环运行，8～12分钟后排除洗液；(c)、往染色机内加水、浴中抗皱剂、冰醋酸，在温度为45～55℃下进行中和水洗，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，加入所述的冰醋酸的量为每升水中加入0.4～0.9g，中和水洗8～12分钟后排液；(d)、加水升温至90～95℃后进行皂洗，皂洗为往染色机内加皂洗剂、浴中抗皱剂而进行的洗涤，加入所述的皂洗剂的量为每升水中加入0.4～0.9g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，皂洗18～22分钟后排液；(e)、往染色机内加水并加浴中抗皱剂进行水洗，水洗温度为45～55℃，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，水洗8～12分钟后排液，再加水进行清水洗。在步骤(3)的染色工序中，加入染料所用的时间为5～15分钟，加入后保温8～12分钟，再分3次加入无水硫酸钠，每次加入的时间间隔为18～22分钟，加入无水硫酸钠总共所用的时间为30～50分钟，第三次加入后保温35～45分钟；氢氧化钠分两次加入，两次加入氢氧化钠所用的时间为35～40分钟。所述的交织布中铜氨纤维单纤纤度小于等于2.2DTEX，人棉纱的纤度1.3～2.2dtex、纤维长38mm～50mm，所述的交织布的紧度比值为平纹小于等于1∶1.1、斜纹小于等于1∶1.3。所述的平纹紧度比值大于所述的斜纹紧度比值。各次所加入所述的冰醋酸的浓度均为40～45％；各次所加入所述的氢氧化钠的纯度均大于99％。所述的染色机为全松式溢流、喷射式染色机。在步骤(2)中的水洗包括依次进行的第一次水洗、第二次水洗、第一次中和水洗、第二次中和水洗、清水洗；其中，第一次水洗、第二次水洗的水洗温度为75～85℃，第一次水洗加入水和浴中抗皱剂，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，第二次水洗加入水、氢氧化钠、去油灵、浴中抗皱剂，加入所述的氢氧化钠的量为每升水中加入1.4～1.8g，加入所述的去油灵的量为每升水中加入0.6～0.9g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，第一次水洗和第二次水洗的水洗时间都为18～22分钟；第一次中和水洗和第二次中和水洗的水洗温度为55～65℃，第一次中和水洗加入水、冰醋酸、浴中抗皱剂，加入所述的冰醋酸的量为每1升水中加入1.4～1.8g，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，第二次中和水洗加入水、浴中抗皱剂，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入0.4～1.0g，第一次中和水洗和第二次中和水洗的时间都为18～22分钟。本专利技术与已有技术相比具有如下优点水洗工序是为了初步清洗交织布的布面上的污渍；精炼工序的作用既是为了退去交织布中经丝及纬纱中的的浆料、油脂和布面的污渍，又可改善再生纤维素纤维的手感，增加染色的渗透性和吸色的均匀性，减少色差色花，改善手感，使纤维变得更膨松，增加面料的弹性和垂性。用本专利技术的染色方法获得的铜氨纤维与人棉纱交织布面料既具有真丝绸面料的外观风格，又能更充分体现人棉纱家纺面料吸湿、透气性的湿度管理功能、穿着舒服、有身骨、尺寸稳定、抗辟裂性能的特征。这些优异的物性，使其面料成为目前国际上公认的高端家纺面料之一。具体实施例方式实施例1一种铜氨纤维与人棉纱交织布，其中交织布的经纱铜氨纤维单纤细度应在2.2TEX以下，纬纱人棉纱，纱中单纤细度应在1.3～1.4DTEX，纤维长38或50mm，并且纱支在30S以上。织物结构设计合理，经向与纬向的紧度比值平纹小于等于1∶1.1，斜纹小于等于1∶1.3，其中理想的平纹紧度比值与斜纹紧度为平纹紧度比值大于斜纹紧度比值，它的染色方法包括如下步骤(1)水洗工序将铜氨纤维与人棉纱交织布卷入卷染机的卷布辊筒进行清洗，并加入适量的净洗剂、水温60℃左右，绕所述的卷染机中的卷布筒辊正反转各多次，溢流水出布，其中净洗剂通常选用主要成分为直链烷基磺酸的阳离子表面活性剂，加入阳离子表面活性剂的量为根据布质及其它因素每升水加入3～5g，清洗时水温保持在55～65℃。(2)精炼工序将2本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铜氨纤维与人棉纱交织布的染色方法，其特征在于：它包括如下步骤：（１）、水洗工序：将铜氨纤维与人棉纱交织布放入卷染机中，并往所述的卷染机中加水和净洗剂后进行清洗，溢流水出布，其中加入净洗剂的量为每升水加入３～５ｇ，水温保持在５５～ ６５℃；（２）、精炼工序：往染色机内注入水，将布浸泡在水中并随水流循环运行，再往染色机内加入浓度为３０％～３２％的氢氧化钠溶液，加入浴中抗皱剂，８～１２分钟后开始升温直至温度达到７６～８４℃，保温１４０～１６０分钟后停机，排除染色机 内的液体，再进行水洗，直至布身的ｐＨ值为７．０～７．４，其中加入所述的氢氧化钠溶液的量为每升水中加入６５～７５ｇ，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水加入０．８～１．５ｇ；（３）染色工序：往染色机中注入水，并加入染浴宝、浴中抗皱剂、渗透 剂，再将染色机内的水升温至７５～８２℃后，加入染料，１０～２０分钟后再加入无水硫酸钠，保温３５～４５分钟后降温至５６～６４℃，８～１２分钟后再加入氢氧化钠，再保温３５～４５分钟后，排除染液后再对布进行水洗，直至水清出布；其中，加入所述的染浴宝的量为每升水中加入０．６～０．９ｇ，加入所述的浴中抗皱剂的量为每升水中加入０．８～１．５ｇ，加入所述的渗透剂的量为每升水中加入０．６～０．９ｇ，加入所述的无水硫酸钠的量为每升水中加入６０～７０ｇ，加入所述的氢氧化钠的量为每升水中加入３０～３５ｇ。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姚德荣，
申请(专利权)人：吴江德伊时装面料有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]