更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法技术

本发明专利技术涉及连铸机检修技术领域，尤其涉及一种更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，通过在利用预制的固定支架和支撑轴顶架支撑并调整称重臂和升降臂后，利用液压千斤顶顶出支撑轴以将支撑轴和滑动轴承予以分离，并在利用吊车配合支撑轴吊具移走支撑轴之后，移除称重臂上的滑动轴承，之后将待安装的滑动轴承安装至称重臂上，从而实现了连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的在线更换，提高了施工效率，减少了故障检修的时间，进而提高了生产效益，具有广阔的市场前景；且该方法所需的辅助工装均简单易得，具有很强的实用性。

The method of replacing the sliding bearing on the supporting shaft of the heavy arm for changing the Ladle Turntable of continuous casting machine

The invention relates to the technical field of overhaul of continuous caster, in particular to a method for replacing sliding bearings on the supporting shaft of the weighing arm of the ladle turret of continuous caster. The supporting shaft and the sliding shaft are jacked out by hydraulic jack after supporting and adjusting the weighing arm and the lifting arm with the prefabricated fixed bracket and the supporting shaft jack. The bearing is separated, and the sliding bearing on the weighing arm is removed after the supporting shaft is removed by the crane cooperating with the supporting shaft hanger, and then the sliding bearing to be installed is installed on the weighing arm, thus realizing the on-line replacement of the sliding bearing on the supporting shaft of the weighing arm of the ladle turret of the continuous casting machine, improving the construction efficiency and reducing the number of sliding bearings. The time of troubleshooting, which improves the production efficiency, has broad market prospects, and the auxiliary tooling required by this method is simple and easy to obtain, which has a strong practicability.

【技术实现步骤摘要】
更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法
本专利技术涉及连铸机检修
，尤其涉及一种更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法。
技术介绍
连铸机大包回转台钢包升降臂与称重臂支撑轴滑动轴承设计功能是在大包回转台钢包升降臂与称重臂微动时产生滑动作用，设计寿命和使用周期长，但一旦损坏就会影响连铸生产线的安全运行；然而目前在连铸机大包回转台钢包升降臂与称重臂支撑轴滑动轴承的在线更换这一领域基本是空白，这是本领域技术人员所不期望见到的。
技术实现思路
针对上述存在的问题，本专利技术公开了一种更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，所述回转台的升降臂和称重臂通过所述支撑轴固定在一起，其中，所述方法包括如下步骤：步骤S1，在将所述大包回转台转动至检修位置，并将所述升降臂降至最低位置后，切断所述连铸机大包回转台的液压系统和传动系统；步骤S2，制作一固定支架，所述固定支架包括支撑腿和位于所述支撑腿上方的支撑台，所述支撑台包括第一侧和第二侧，并将所述固定支架放置于所述升降臂和称重臂下方，且所述升降臂和所述称重臂位于所述支撑台的第一侧之上；步骤S3，制作一支撑轴顶架，所述支撑轴顶架包括一方形框架，且所述方形框架的一侧框设置有横梁，并在将所述支撑轴顶架套设于所述升降臂和所述称重臂上之后，利用两台螺旋千斤顶调整所述称重臂的水平度，并用2块支撑块将所述称重臂予以固定；步骤S4，拆除位于所述支撑轴下方的称重臂水平保持支撑和所述支撑轴端部的固定压板；步骤S5，于所述升降臂和所述称重臂之间的孔隙内放置垫块，并在于所述支撑轴顶架和支撑轴之间安装支撑轴顶升千斤顶之后，将一支撑轴吊具连接在所述支撑轴上；步骤S6，利用所述支撑轴顶升千斤顶顶出所述支撑轴以将所述支撑轴和所述滑动轴承予以分离，并利用吊车配合所述支撑轴吊具移走所述支撑轴；步骤S7，将所述称重臂和所述支撑轴顶架从所述支撑台的第一侧移动至第二侧；步骤S8，移除所述称重臂上的滑动轴承；步骤S9，将待安装的滑动轴承安装至所述称重臂上。上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤S2中，所述固定支架包括三对支撑腿，所述三对支撑腿依次从所述支撑台的第一侧排列至所述支撑腿的第二侧。上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤S5中，所述支撑轴顶升千斤顶为液压千斤顶。上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤S5中，所述垫块的材质为铁。上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤S7中，采用吊车将所述称重臂和所述支撑轴顶架从所述支撑台的第一侧移动至第二侧。上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤S8中，利用切割机将所述滑动轴承切割成两片，以移除所述滑动轴承。上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤S9中，利用冷装配将所述待安装的滑动轴承安装至所述称重臂上。上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，所述步骤S9包括：步骤S91，采用冷却槽罐冷却所述待安装的滑动轴承；步骤S92，将所述待安装的滑动轴承从所述冷却槽罐中取出安装在所述承重臂上，并采用两块压板将所述待安装的滑动轴承压紧固定；步骤S93，并在所述待安装的滑动轴承恢复到环境温度后，移除2块所述压板。上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，所述方法还包括：步骤S10，将所述称重臂和所述支撑轴顶架从所述支撑台的第二侧移动至第一侧；步骤S11，利用吊车配合所述支撑轴吊具将所述支撑轴装入所述称重臂的支撑轴安装孔中；步骤S12，采用液压千斤顶将所述支撑轴压入升降臂的支撑轴安装孔中，并安装所述支撑轴端部固定压板；步骤S13，安装所述称重臂水平保持支撑；步骤S14，移除所述支撑轴顶架、所述螺旋千斤顶、所述支撑块、所述铁垫块和所述固定支架。上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤S10中，利用吊车将所述称重臂和所述支撑轴顶架从所述支撑台的第二侧移动至第一侧。上述专利技术具有如下优点或者有益效果：本专利技术公开了一种更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，通过在利用预制的固定支架和支撑轴顶架支撑并调整称重臂和升降臂后，利用液压千斤顶顶出支撑轴以将支撑轴和滑动轴承予以分离，并在利用吊车配合支撑轴吊具移走支撑轴之后，移除称重臂上的滑动轴承，之后将待安装的滑动轴承安装至称重臂上，从而实现了连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的在线更换，提高了施工效率，减少了故障检修的时间，进而提高了生产效益，具有广阔的市场前景；且该方法所需的辅助工装均简单易得，具有很强的实用性。附图说明通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本专利技术及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未可以按照比例绘制附图，重点在于示出本专利技术的主旨。图1是本专利技术实施例中连铸机大包回转台的俯视图；图2a是本专利技术实施例中固定支架的主视图；图2b是本专利技术实施例中固定支架的右视图；图3a是本专利技术实施例中支撑轴顶架的主视图；图3b是本专利技术实施例中支撑轴顶架的右视图；图3c是本专利技术实施例中支撑轴顶架的俯视图；图4是本专利技术实施例中安装有辅助工装的连铸机大包回转台的主视图；图5是本专利技术实施例中安装有垫块与液压千斤顶的连铸机大包回转台的右视图；图6是本专利技术实施例中安装有支撑轴吊具的连铸机大包回转台的右视图；图7a是本专利技术实施例中支撑轴吊具的主视图；图7b是本专利技术实施例中支撑轴吊具的右视图；图8是本专利技术实施例中连铸机大包回转台移除支撑轴的右视图；图9是本专利技术实施例中连铸机大包回转台移动称重臂和支撑轴顶架的右视图；图10a是本专利技术实施例中冷却槽罐的主视图；图10b是本专利技术实施例中冷却槽罐的俯视图；图11是本专利技术实施例中滑动轴承在冷却槽罐中进行冷却的主视图；图12是本专利技术实施例中内侧滑动轴承安装的连铸机大包回转台的右视图；图13是本专利技术实施例中外侧滑动轴承安装的连铸机大包回转台的右视图；图14是本专利技术实施例中内侧和外侧滑动轴承压紧固定的连铸机大包回转台的右视图；图15是图14中A处的放大示意图；图16是本专利技术实施例中移动称重臂和支撑轴顶架后铸机大包回转台支撑轴吊装的右视图；图17是本专利技术实施例中支撑轴装入升降臂和称重臂轴孔的右视图。具体实施方式下面结合附图和具体的实施例对本专利技术作进一步的说明，但是不作为本专利技术的限定。如图1-17所示，本专利技术公开了一种更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，该回转台的升降臂104和称重臂105通过支撑轴106固定在一起，具体的，该方法包括如下步骤：步骤S1，在将大包回转台转动至检修位置，并将升降臂104降至最低位置后，切断连铸机大包回转台的液压系统和传动系统；即对液压泵和大包回转台驱动电机101停电挂牌，关闭升降臂104升降液压缸102进出油路阀门；如图1所示的结构，其中103为钢包。步骤S2，制作一固定支架109，如图2a和2b所示，该固定支架109包括三对支撑腿1092和位于三对支撑腿1092上方的支撑台1091，该支撑台1091包括第一侧和第二侧，该三对支撑本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，所述回转台的升降臂和称重臂通过所述支撑轴固定在一起，其特征在于，所述方法包括如下步骤：步骤S1，在将所述大包回转台转动至检修位置，并将所述升降臂降至最低位置后，切断所述连铸机大包回转台的液压系统和传动系统；步骤S2，制作一固定支架，所述固定支架包括支撑腿和位于所述支撑腿上方的支撑台，所述支撑台包括第一侧和第二侧，并将所述固定支架放置于所述升降臂和称重臂下方，且所述升降臂和所述称重臂位于所述支撑台的第一侧之上；步骤S3，制作一支撑轴顶架，所述支撑轴顶架包括一方形框架，且所述方形框架的一侧框设置有横梁，并在将所述支撑轴顶架套设于所述升降臂和所述称重臂上之后，利用两台螺旋千斤顶调整所述称重臂的水平度，并用2块支撑块将所述称重臂予以固定；步骤S4，拆除位于所述支撑轴下方的称重臂水平保持支撑和所述支撑轴端部的固定压板；步骤S5，于所述升降臂和所述称重臂之间的孔隙内放置垫块，并在于所述支撑轴顶架和支撑轴之间安装支撑轴顶升千斤顶之后，将一支撑轴吊具连接在所述支撑轴上；步骤S6，利用所述支撑轴顶升千斤顶顶出所述支撑轴以将所述支撑轴和所述滑动轴承予以分离，并利用吊车配合所述支撑轴吊具移走所述支撑轴；步骤S7，将所述称重臂和所述支撑轴顶架从所述支撑台的第一侧移动至第二侧；步骤S8，移除所述称重臂上的滑动轴承；步骤S9，将待安装的滑动轴承安装至所述称重臂上。...

【技术特征摘要】
1.一种更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，所述回转台的升降臂和称重臂通过所述支撑轴固定在一起，其特征在于，所述方法包括如下步骤：步骤S1，在将所述大包回转台转动至检修位置，并将所述升降臂降至最低位置后，切断所述连铸机大包回转台的液压系统和传动系统；步骤S2，制作一固定支架，所述固定支架包括支撑腿和位于所述支撑腿上方的支撑台，所述支撑台包括第一侧和第二侧，并将所述固定支架放置于所述升降臂和称重臂下方，且所述升降臂和所述称重臂位于所述支撑台的第一侧之上；步骤S3，制作一支撑轴顶架，所述支撑轴顶架包括一方形框架，且所述方形框架的一侧框设置有横梁，并在将所述支撑轴顶架套设于所述升降臂和所述称重臂上之后，利用两台螺旋千斤顶调整所述称重臂的水平度，并用2块支撑块将所述称重臂予以固定；步骤S4，拆除位于所述支撑轴下方的称重臂水平保持支撑和所述支撑轴端部的固定压板；步骤S5，于所述升降臂和所述称重臂之间的孔隙内放置垫块，并在于所述支撑轴顶架和支撑轴之间安装支撑轴顶升千斤顶之后，将一支撑轴吊具连接在所述支撑轴上；步骤S6，利用所述支撑轴顶升千斤顶顶出所述支撑轴以将所述支撑轴和所述滑动轴承予以分离，并利用吊车配合所述支撑轴吊具移走所述支撑轴；步骤S7，将所述称重臂和所述支撑轴顶架从所述支撑台的第一侧移动至第二侧；步骤S8，移除所述称重臂上的滑动轴承；步骤S9，将待安装的滑动轴承安装至所述称重臂上。2.如权利要求1所述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其特征在于，在所述步骤S2中，所述固定支架包括三对支撑腿，所述三对支撑腿依次从所述支撑台的第一侧排列至所述支撑腿的第二侧。3.如权利要求1所述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其特征在于，在所述步骤S5中，所述支撑轴顶升千斤顶为液压千斤顶。4.如权利要求1所述的更换连铸...

【专利技术属性】
技术研发人员：张占美，
申请(专利权)人：五冶集团上海有限公司，
类型：发明
国别省市：上海,31