一种检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具制造技术

本实用新型专利技术提供一种检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具，用量具检测车轴长度尺寸，首先将所述量具基准部位放置在所述车轴上，使得所述车轴与所述量具上基准部位紧密贴合，然后将所述量具与所述车轴垂直放置稳定，所述量具较长的，需要两人合作；再然后将所述车轴上所对应的每个长度尺寸与对应的长度量具上的每个键槽相对准，如果该尺寸在键槽范围内证明合格，如果该尺寸超出键槽范围视为不合格，使得检测人员能够直观的观测到检测部位长度方向是否符合工艺要求，用一种量具代替了多个量具，多次操作，使得比较复杂、麻烦的地铁车轴长度方向尺寸的检测变得比较简单、明了。

【技术实现步骤摘要】
一种检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具
本技术涉及一种检测量具领域，尤其涉及一种检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具。
技术介绍
现在采用检测车轴长度方向尺寸的量具一般是深度尺，也有使用长度量具的，但是长度量具仅为每种尺寸对应一种量具，每种量具有上下限尺寸，量具多而繁杂，地铁动车轴由于要装齿轮箱各种直径尺寸配合，因而需要保证与检测长度尺寸较多，而这些长度尺寸的检测使用深度尺如有直台还可以检测，但是遇到无直台即无基准的圆弧连接，只能用间接测量，其准确性相对较差。目前客户对地铁车轴长度方向的尺寸检测要求越来越高，其精度等级也越来越高，从+1或‐1公差，到+0.5或‐0.5，到+0.3或‐0.3，仅仅用深度尺检测局限太大，为此有必要设计一种用于检测车轴长度的综合量具，解决车轴长度方向尺寸的检测复杂、准确性相对较差的问题。鉴于上述缺陷，本技术创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本技术。
技术实现思路
为解决上述问题，本技术采用的技术方案在于，提供一种检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具，所述量具的基准部上有与基准相契合的形状，基准部的长度L的确定公式为L＝(DM-Dx)/2+25.2；所述量具尺身上的长度尺寸为基准到车轴所测处的距离，公式为Lx＝Ly±0.3，所述长度尺寸的上下限为槽宽；所述长度尺寸对应的此处的所述量具的宽度，确定公式为B＝(DM‐Dy)/2+25.较佳的，在所述量具的基准部上与基准相契合的形状后必须增加一段直线距离A。较佳的，所述长度尺寸的上下限形成的键槽深度为5～7mm。较佳的，所述量具的所有需要与所述车轴接触的部位粗糙度均需达到Ra0.8。较佳的，所述量具厚度依据所述量具长度确定，长度≤500，所述量具厚度3～5mm；长度≥500，所述量具厚度5～8mm。与现有技术比较本技术的有益效果在于：由于制作该量具是不仅考虑到量具的定位基准，而且考虑到量具每个长度方向对应的槽宽位置，巧妙的设计加精确的计算，使得检测人员能够直观的观测到检测部位长度方向是否符合工艺要求，并且能够使用一种量具观测多个部位长度方向的尺寸，不仅减轻了检测人员的劳动强度，而且用一种量具代替了多个量具，多次操作，使得比较复杂、麻烦的地铁车轴长度方向尺寸的检测变得比较简单、明了。附图说明图1为本技术检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具的结构示意图；图2为本技术检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具的待检测车轴架构示意图；图3为本技术检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具的基准部的放大示意图；图4为本技术检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具的第一段长度尺寸的放大示意图；图5为本技术检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具的第二段长度尺寸的放大示意图；图6为本技术检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具的检测示意图；图7为本技术检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具的键槽放大示意图。具体实施方式以下结合附图，对本技术上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。实施例一本技术提供一种检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具，如图1、图2、图3所示，所述量具大致呈L型，测量车轴长度，首先要确定车轴型式与找到检测长度对应的起始检测基准，所述起始检测基准为轴端或轴颈与防尘坐的连接部位，在本示例中，是以防尘坐与轴颈连接部位为车轴长度的检测基准；确定所述量具基准，依据车轴检测基准设计所述量具基准，在本实施例中，以车轴轴颈与防尘坐的圆弧连接形式为所述量具的基准，所述量具的基准部的前端为与车轴轴颈与防尘坐的圆弧相契合的圆弧，所述量具上的所述圆弧结束后必须增加一段直线距离A，所述直线距离A为2～5mm，增加所述量具的稳定性，所述量具基准部的长度L需要依据检测所述车轴上尺寸部位的最大直径DM和所述量具基准部所放置位置的直径Dx来确定，公式为L＝(DM-Dx)/2+25.2，在本实施例中，需要检测D1、D5来确定L，公式为L＝(D5-D1)/2+25.2。实施例二如上述所述的检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具，本实施例与其不同之处在于，结合图1、图2、图4所示，以所述车轴为依据计算确定所述量具的尺身测量长度、宽度，确定第一个长度尺寸L1、L2、对应键槽尺寸及该处所述量具宽度B1，依据所述车轴第一段对应长度检测尺寸部位的直径尺寸确定B1的宽度，在本实施例中，由D3与最大直径D5确定B1，公式为B1＝(D5‐D3)/2+25；对应所述车轴第一段的长度检测的槽前尺寸L1长度为L1±0.03，键槽后尺寸L2长度为L2±0.03，槽前尺寸L1与槽后尺寸L2之间有一键槽，所述键槽深度E为5～7mm；较佳的，所述量具厚度依据所述量具长度确定，长度≤500，所述量具厚度3～5mm；长度≥500，所述量具厚度5～8mm。实施例三如上述所述的检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具，本实施例与其不同之处在于，结合图1、图2、图5所示，确定第二个长度尺寸L3、L4、对应键槽尺寸及该处所述量具宽度B2，依据第二个车轴对应长度检测尺寸部位的直径尺寸确定B2的宽度，在本实施例中，由D3与最大直径D5确定B2，公式为B2＝(D5‐D3)/2+25；对应所述车轴第二段的长度检测的槽前尺寸L3的长度为L3±0.03，键槽后尺寸为L4±0.03，槽前尺寸L3与槽后尺寸L4之间有一所述键槽，所述键槽深度E为5～7mm；所述键槽后有一段C，所述一段C的宽度与键槽前的所述量具宽度相同，C长度的选择依据与下一长度方向尺寸对应直径值及长度进行对应选择。实施例四如上述所述的检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具，本实施例与其不同之处在于，结合图1、图2、图6所示，后续的每一个长度方向对应的长度尺寸Lx均可以采取如上例所述的公式Lx＝Ly±0.3，Ly为基准到车轴所测处的距离，长度尺寸为该位置处的上下限尺寸作为槽宽，所述键槽深度为5～7mm；长度尺寸对应的此处所述量具宽度B为所述车轴该处对应的直径Dy与最大直径DM差值除以2再加25公式为B＝(DM‐Dy)/2+25；所述量具的所有需要与所述车轴接触的部位粗糙度均需要达到Ra0.8，所述量具厚度需要依据所述量具长度进行适当调整，长度≤500，所述量具厚度3～5；长度≥500，所述量具厚度,5～8，以便保证所述量具不变形。为避免所述量具的键槽损坏，最后位置键槽后长度F为10～15mm。实施例五如上述所述的检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具，本实施例与其不同之处在于，结合图1、图2、图6、图7所示，用所述量具检测车轴长度尺寸，首先将所述量具基准部位放置在所述车轴上，使得所述车轴与所述量具上基准部位紧密贴合，然后将所述量具与所述车轴垂直放置稳定，所述量具较长的，需要两人合作；再然后将所述车轴上所对应的每个长度尺寸与对应的长度量具上的每个键槽相对准，如果该尺寸在键槽范围内证明合格，如果该尺寸超出键槽范围视为不合格。以上所述仅是本专利技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员，在不脱离本专利技术方法的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本专利技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具，其特征在于，所述量具的基准部上有与基准相契合的形状，所述基准部的长度L的确定公式为L＝(DM‑Dx)/2+25.2；所述量具尺身上的长度尺寸为所测车轴基准到所述车轴所测处的距离，公式为Lx＝Ly±0.3，所述长度尺寸的上下限为槽宽；所述长度尺寸对应的此处的所述量具的宽度，确定公式为B＝(DM‑Dy)/2+25；其中，DM为车轴上尺寸部位的最大直径；Dx为所述量具基准部所放置位置的直径；Lx为第x个长度方向对应的长度尺寸；Ly为基准到车轴所测处的距离；Dy为车轴长度尺寸对应处的直径。

【技术特征摘要】
1.一种检测地铁车轴长度方向尺寸的综合长度量具，其特征在于，所述量具的基准部上有与基准相契合的形状，所述基准部的长度L的确定公式为L＝(DM-Dx)/2+25.2；所述量具尺身上的长度尺寸为所测车轴基准到所述车轴所测处的距离，公式为Lx＝Ly±0.3，所述长度尺寸的上下限为槽宽；所述长度尺寸对应的此处的所述量具的宽度，确定公式为B＝(DM-Dy)/2+25；其中，DM为车轴上尺寸部位的最大直径；Dx为所述量具基准部所放置位置的直径；Lx为第x个长度方向对应的长度...

【专利技术属性】
技术研发人员：武月英，郭鸿梅，胡建英，孟旭，岳侠辉，
申请(专利权)人：晋西车轴股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山西,14