一种锻压下料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种锻压下料装置，包括自动下料机构与锻压机，利用自动下料机构与锻压机相互配合使用，实现较大程度上的机械自动化，自动下料机构上设置有物料检测传感装置和下料检测装置，通过物料检测传感装置检测待加工工件，甄别该工件是否具备可加工条件，检测合格的工件即通过下料检测装置输送到锻压机加工台上，锻压机上设有红外线感应器，感应工件具体位置后利用锻压机工作台内的机械手调整工件位置进而对工件实施加工，本实用新型专利技术的提出减少了传统加工方式所耗费的人力劳动量，减少了工业成本的同时也提高了产品的质量和生产效率。

A forging and pressing device

The utility model relates to a forging and down feeding device, including an automatic feeding mechanism and a forging press. The automatic feeding mechanism is used in conjunction with a forging press to achieve a large degree of mechanical automation. A material detection and sensing device and a material detection device are set up on the automatic feeding mechanism, and the material detection and sensing device is checked by the material detection device. Test the workpiece to be processed, screening whether the workpiece has the processing conditions, the testing of qualified workpiece is transported to the forging press processing platform by the material testing device, the forging press has an infrared sensor, induction of the workpiece in the concrete position of the workpiece in the worktable of the forging press and then the workpiece position and then the work of the workpiece The application of the utility model reduces the amount of manpower labor consumed by the traditional processing mode, reduces the industrial cost and also improves the quality and production efficiency of the product.

【技术实现步骤摘要】
一种锻压下料装置
本技术涉及锻压机械设备
，具体涉及一种锻压下料装置。
技术介绍
锻造是金属加工的主要方法和手段之一，是利用锻压机械使金属坯料金属发生塑性变形和断裂来加工成零件的加工方法。锻造在国民经济中占有举足轻重的地位，是装备制造、机械、汽车、军工、航空航天工业中不可或缺的加工工艺，随着经济结构调整的不断深化，锻造行业将越来越受到重视，因此锻造业的发展变得尤为重要。现有技术中，锻压设备工作时，锻料的上料及下料均由人工手动操作，操作时不仅危险系数高并且因人工存在个体差异性，可能发生上料不及时等情况，同时人工不能精准甄别锻料是否满足加工要求，会影响锻压产品的成品质量，机械自动化程度低，加工效率低，如能提出一种与锻压机组装的下料装置，将很大程度上提高锻压加工的工作效率。
技术实现思路
本技术主要解决现有技术中锻压上下料机械自动化程度低且危险系数较高的问题，为解决上述技术问题，提出了一种锻压下料装置。为了解决上述技术问题，本技术提供了如下的技术方案：本技术为一种锻压下料装置，包括自动下料机构和锻压机，所述自动下料机构包括支撑架、物料检测传感装置、支撑板、滑动板、下料检测装置、物料导轨、滑动导轨、气缸，支撑板安装在支撑架上端，支撑板上端设有滑动板，物料检测传感装置设置于支撑板末端，气缸分别与支撑架和支撑板连接，下料检测装置安装在支撑架上，下料检测装置连接有物料导轨，锻压机包括锻压机体、上压板、底板、传动装置上压板与底板上下对应设置在锻压机体的加工面，在上压板中部还设有减震层，上压板和底板上还设有相互对应的红外线感应器，传动装置位于锻压机体的下方底座内，锻压机体加工面两侧内设推拉式防溅挡板，防溅挡板上方设有取件机械手，底板外端设有物料导轨支架，锻压机工作台上的底板外端设有导轨支架，自动下料机构上的物料导轨架接在导轨支架上，所述自动下料机构的支撑板和滑动板通过锁紧螺栓固定连接，所述自动下料机构的物料检测传感装置包括下料检测器、下料斗、弹簧和下料板，下料板安装在支撑架上，下料板末端与物料导轨连接，所述自动下料机构的支撑架上设置有装配板，气缸下部与装配板连接，上部通过拉伸杆与支撑板连接，拉伸杆通过锁紧螺栓固定在支撑板上设置的安装位上，气缸下部与装配板之间连接有上拉伸链与下拉伸链，上拉伸链与气缸连接，下拉伸链与装配板连接，上拉伸链与下拉伸链相互连接，所述锻压机的传动装置包括传动齿轮和电动机，所述锻压机的上压板和底板上相互对应设置的红外线感应器其红外线控制开关设置在底板外侧，所述锻压机的防溅挡板上方设置的取件机械手包括机械手和伸缩杆，伸缩杆连接在锻压机体上，机械手安装在伸缩杆外端，防溅挡板设置在锻压机体工作台两侧的内部，防溅挡板上设有推拉手环。本技术相比现有技术，存在以下有益效果：本技术利用自动下料机构与锻压机相配合使用，使锻压过程各配套设备一体化，待加工工件从选料到最终加工成型的一系列工作一次完成，机械自动化程度相比传统人工操作有了很大提升，节省人力能源的同时又提高了产品的质量和产品的加工效率，具有广泛的实用性。附图说明图1为本技术结构示意图。图中：1-物料检测传感装置；2-支撑板；3-滑动板；4-锁紧螺栓；5-下料检测器；6-下料斗；7-弹簧；8-下料板；9-物料导轨；10-支撑架；11-导轨支架；12-红外线感应器；13-气缸；14-上压板；15-机械手；16-伸缩杆；17-防溅挡板；18-传动齿轮；19-电动机。具体实施方式为更好理解本技术，现结合附图和实施例对本技术作进一步说明，以达到更清楚说明本技术实施例或现有技术中的技术方案的目的，下面描述中的仅仅是本技术的一些实施例，不应被理解为限于在此阐述的实施例，本领域技术人员可根据在此阐述的实施例施展多种具体实施方式：图1为本技术结构示意图，本技术包括自动下料机构与锻压机，锻压机工作台上的底板外端设有导轨支架11，自动下料机构上的物料导轨9架接在导轨支架11上，自动下料机构中各部件均安装在支撑架10上，在支撑架10顶端安装上支撑板2，支撑板2上方设有滑动板3，支撑板2末端设有通过支撑10支撑的物料检测传感装置1。支撑架10架体上设有装配板，支撑板2下方设有一个安装位，气缸13安装在上述装配板与安装位之间，气缸13上端通过一拉伸杆与安装位连接，气缸13下端通过上拉伸链和下拉伸链与装配板连接，上拉伸链和下拉伸链互相连接，上拉伸链与气缸13连接，下拉伸链与装配板连接。下料检测装置也设置在支撑架10架体上，下料检测装置包括下料检测器5、下料斗6、弹簧7和下料板8，下料板8有两个板块组成，两板块成角度结构，弹簧7安装在两板块之间，可根据实际工作情况需要调整弹簧7的伸缩程度以适应接收待加工工件的高度，在下料板8靠上端位置安装下料斗6，用于接收经过物料检测传感装置1检测合格的待加工工件，下料检测器5放置于下料斗6上端，对经物料检测传感装置1传递过来的待加工工件进行二次检测，检测工件是否满足下料条件，将满足下料条件的待加工工件通过下料板8传送到下一装置，不满足下料条件的待加工工件通过拉伸弹簧7提高下料斗6高度输送回滑动板3中，将工件退回重新切割加工。下料板8末端与物料导轨9连接，物料导轨9末端连接有滑动导轨，所述滑动导轨装配在锻压机的导轨支架11上，经下料板8传送的待加工工件通过物料导轨9滑动到滑动导轨，滑动导轨再将待加工工件运送到锻压机的加工台上，即完成工件的检测及上料流程。图中锻压机体的工作台上方安装有上压板14，上压板14的中部设有减缓锻压机震动的减震层，上压板14下方对应工作台处设有底板，上压板14和底板上均设有红外线感应器12，传动装置设置在锻压机的底座内部，传动装置包括传动齿轮18和电动机19，电动机19带动锻压机运作，底板外端设置有物料导轨支架11，用于支撑上述滑动导轨，在锻压机加工台两侧内部设置有放置安装防溅挡板17的内槽，防溅挡板17为推拉式，尺寸大小与锻压机加工台侧面一致，拉出防溅挡板17切好能挡住加工面，当进行工件加工时，将防溅挡板10拉出，即可起到防止费屑飞溅的作用，避免了危险事故的发生，在防溅挡板17安装处的上方还设置有一机械手15，机械手15安装方式为先将伸缩杆16安装在锻压机上，机械手15安装在伸缩杆16外端，当待加工工件通过滑动导轨运送到锻压机工作台上后，这时上压板14和底板上的红外线感应器12启动，发射红外线来检测工件位置，将检测到的工件位置信息传递到锻压机上的机械手15，机械手15通过伸缩杆16可在加工范围内自由移动，机械手15夹持工件将工件移动到精确的加工位置，避免了人工上料造成的误差，拉出防溅挡板17，上压板14下压，对工件进行加工，当工件加工完成后，拉开防溅挡板17机械手15在将成品取出即完成一个工件的加工。上述结合附图对本技术的具体实施方式作了说明，但这些说明不能被理解为限制了本技术的范围，本技术的保护范围由随附的权利要求书限定，任何在本技术权利要求基础上的改动都是本专利技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种锻压下料装置，包括自动下料机构和锻压机，其特征在于，所述自动下料机构包括支撑架、物料检测传感装置、支撑板、滑动板、下料检测装置、物料导轨、滑动导轨、气缸，支撑板安装在支撑架上端，支撑板上端设有滑动板，物料检测传感装置设置于支撑板末端，气缸分别与支撑架和支撑板连接，下料检测装置安装在支撑架上，下料检测装置连接有物料导轨，锻压机包括锻压机体、上压板、底板、传动装置上压板与底板上下对应设置在锻压机体的加工面，在上压板中部还设有减震层，上压板和底板上还设有相互对应的红外线感应器，传动装置位于锻压机体的下方底座内，锻压机体加工面两侧内设推拉式防溅挡板，防溅挡板上方设有取件机械手，底板外端设有物料导轨支架，锻压机工作台上的底板外端设有导轨支架，自动下料机构上的物料导轨架接在导轨支架上。

【技术特征摘要】
1.一种锻压下料装置，包括自动下料机构和锻压机，其特征在于，所述自动下料机构包括支撑架、物料检测传感装置、支撑板、滑动板、下料检测装置、物料导轨、滑动导轨、气缸，支撑板安装在支撑架上端，支撑板上端设有滑动板，物料检测传感装置设置于支撑板末端，气缸分别与支撑架和支撑板连接，下料检测装置安装在支撑架上，下料检测装置连接有物料导轨，锻压机包括锻压机体、上压板、底板、传动装置上压板与底板上下对应设置在锻压机体的加工面，在上压板中部还设有减震层，上压板和底板上还设有相互对应的红外线感应器，传动装置位于锻压机体的下方底座内，锻压机体加工面两侧内设推拉式防溅挡板，防溅挡板上方设有取件机械手，底板外端设有物料导轨支架，锻压机工作台上的底板外端设有导轨支架，自动下料机构上的物料导轨架接在导轨支架上。2.根据权利要求1所述锻压下料装置，其特征在于，所述自动下料机构的支撑板和滑动板通过锁紧螺栓固定连接。3.根据权利要求1所述锻压下料装置，其特征在于，所述自动下料...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯焕成，冯学祥，刘洪军，
申请(专利权)人：成都成德重型锻造有限公司，
类型：新型
国别省市：四川,51