旋流泵制造技术

本实用新型专利技术涉及一种旋流泵，解决现有技术存在的堵塞、循环流严重等问题，采用的技术方案：所述叶轮包括后盖板，设置在后盖板上的复数片弧形叶片，所述叶片立在所述后盖板上、并呈中心放射状分布，所述叶片至少为四片，包括至少两片矮叶片和至少两片高叶片，所述高叶片呈中心对称设置。技术效果：将中心对称的至少两片叶轮设置成高叶片（相对于常规叶片的高度而言），使高叶片和矮叶片间隔设置，在不影响泵的过流能力的前提下，能够增加泵出口顶部流体的能量，又能减少泵腔循环流区域，进而有效改善泵内部流动情况，减小水力损失，提高旋流泵效率与扬程，提高旋流泵的水力性能与可靠性，达到节能减排的目的。

【技术实现步骤摘要】
旋流泵
本技术涉及一种旋流泵，尤其涉及一种改进叶轮结构的旋流泵。
技术介绍
旋流泵因其内部流体存在旋转的旋涡运动而得名，输送含杂质流体，其主要结构特征是叶轮与前泵壳之间有较宽阔的轴向空间，或者说叶轮退缩到泵壳后腔（即无叶腔后面的泵腔内）（如图2所示），这为固体介质通过泵体提供了良好的条件，它具有可输送与泵吸入口径大小略同颗粒的通过能力。旋流泵的工作原理是当叶轮旋转时介质受离心力的作用能量增加，进入叶片间的介质受叶片的推动与叶轮一起运动。在叶轮出口顶部附近的介质因离心力较大形成了贯通流，在叶轮中部的介质形成了循环流（贯通流是旋流泵产生扬程的主要来源），贯通流经泵腔出口流出，形成一定的扬程；介质中的固体颗粒和纤维在循环流的作用下获得能量，绝大部分不经过叶轮，而在无叶腔内运动后经泵出口排出，从而达到输送复杂介质或含介质流体的目的。旋流泵在其被开发出来后的较长一段时间内并未引起人们的广泛关注，随着工农业的迅猛发展，出现了大量需要输送固液两相流的场合。当前，在输送一些温度变化大、含固量高的介质时，普通的杂质泵容易堵塞，而旋流泵在输送含有较大颗粒和较长纤维的流体时表现出的过流能力与运行稳定性日益受到人们的重视。但是，旋流泵与其它杂质泵相比，最大的缺点是由于循环流的存在（循环流在一定程度上则是消耗叶轮所产生的能量，因而循环流是造成旋流泵效率低下的主要原因。），水力损失较大，泵的效率基本都在60%以下，造成很大的能源浪费，不符合节能减排的宗旨。
技术实现思路
本技术的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种旋流泵，改变叶轮结构，将中心对称的至少两片叶轮设置成高叶片（相对于常规叶片的高度而言），使高叶片和矮叶片间隔设置，在不影响泵的过流能力的前提下，能够增加泵出口顶部流体的能量，又能减少泵腔循环流区域，因此，高叶片可提升旋流泵贯通流的强度，相应地减弱循环流强度，进而有效改善泵内部流动情况，减小水力损失，提高旋流泵效率与扬程，提高旋流泵的水力性能与可靠性，达到节能减排的目的。本技术的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：旋流泵，包括泵体，设置在泵腔中的叶轮，所述叶轮设置在靠近泵腔后壁的位置，使得所述叶轮前方的轴向泵腔空间大于所述叶轮后方的轴向泵腔空间，其特征在于所述叶轮包括后盖板，设置在后盖板上的复数片弧形叶片，所述叶片立在所述后盖板上、并呈中心放射状分布，所述叶片至少为四片，包括至少两片矮叶片和至少两片高叶片，所述高叶片呈中心对称设置。本技术方案中涉及的叶轮，为具有高叶片和矮叶片的叶轮，具体来说：是在普通叶轮（普通旋流泵叶轮的所有叶片高度（出口宽度）一致）的基础上，将其中部分叶片高度（高度增加叶片呈中心对称布置）增加20%～50%，大的固体颗粒可利用两高叶片中间的矮叶片与前泵壳之间的轴向空间通过，这样并不影响旋流泵的过流能力，高叶片可增加其出口顶部流体的能量，又能减少泵腔循环流区域，因此，高叶片可提升旋流泵贯通流的强度，相应地减弱循环流强度，进而有效改善泵内部流动情况，减小水力损失，提高旋流泵效率与扬程。在相同叶轮外径值的前提下，本技术方案中涉及的叶轮较现有的叶轮而言，扬程更高，减小了高低叶片叶轮的外径，大大降低叶轮圆盘摩擦损失。（因为圆盘摩擦损失与叶轮外径值的5次方成正比）。作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本技术采用如下技术措施：所述高叶片靠近轴心的一端的顶角为倒角结构，倒角结构的角度α大小为：15°≤α≤60°。能够使大的固体颗粒顺利进入两高叶片中间的矮叶片与前泵壳之间的轴向空间并通过。所述高叶片的高度高出所述矮叶片高度的20%~50%。所述叶片为六片时，所述矮叶片为四片，所述高叶片为两片。所述叶片为八片或八片以上的偶数片，所述矮叶片与所述高叶片的数量相当，且所述矮叶片与所述高叶片间隔设置。本技术具有的有益效果：1、将中心对称的至少两片叶轮设置成高叶片（相对于常规叶片的高度而言），使高叶片和矮叶片间隔设置，在不影响泵的过流能力的前提下，能够增加泵出口顶部流体的能量，又能减少泵腔循环流区域，因此，高叶片可提升旋流泵贯通流的强度，相应地减弱循环流强度，进而有效改善泵内部流动情况，减小水力损失，提高旋流泵效率与扬程，提高旋流泵的水力性能与可靠性，达到节能减排的目的。2、高叶片靠近轴心方向设置倒角结构，能够使大的固体颗粒顺利进入两高叶片中间的矮叶片与前泵壳之间的轴向空间并通过。3、在相同叶轮外径值的前提下，本技术方案中涉及的叶轮较现有的叶轮而言，扬程更高，减小了高低叶片叶轮的外径，大大降低叶轮圆盘摩擦损失。附图说明图1是本技术的一种结构示意图。图2是图1中叶轮的结构示意图。图3是本技术工作时的水流示意图。图4是现有技术的旋流泵工作时的水流示意图。具体实施方式下面通过实施例，并结合附图，对本技术的技术方案作进一步具体的说明。实施例：如图1和2所示，旋流泵，包括泵体1，设置在泵腔中的叶轮2，所述叶轮设置在靠近泵腔后壁11的位置，使得所述叶轮前方的轴向泵腔空间12大于所述叶轮后方的轴向泵腔空间13。所述叶轮2包括后盖板21，设置在后盖板上的复数片弧形叶片，所述叶片立在所述后盖板上、并呈中心放射状分布，所述叶片至少为四片，包括至少两片矮叶片22和至少两片高叶片23，所述高叶片呈中心对称设置。通常来说，在实际应用中，叶轮采用六片、八片、十片或十二片。本技术方案中涉及的叶轮，为具有高叶片和矮叶片的叶轮，具体来说：是在普通叶轮（普通旋流泵叶轮的所有叶片高度（出口宽度）一致）的基础上，将其中部分叶片高度（高度增加叶片呈中心对称布置）增加20%～50%，大的固体颗粒可利用两高叶片中间的矮叶片与前泵壳之间的轴向空间通过，这样并不影响旋流泵的过流能力，高叶片可增加其出口顶部流体的能量，又能减少泵腔循环流区域，因此，高叶片可提升旋流泵贯通流的强度，相应地减弱循环流强度，进而有效改善泵内部流动情况，减小水力损失，提高旋流泵效率与扬程。在相同叶轮外径值的前提下，本技术方案中涉及的叶轮较现有的叶轮而言，扬程更高，减小了高低叶片叶轮的外径（如图3所示，本技术方案改进的叶轮直径较如图4所示的现有技术中的叶轮直径小。在图3和图4中，箭头方向为水流方向），大大降低叶轮圆盘摩擦损失。（因为圆盘摩擦损失与叶轮外径值的5次方成正比）。作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本技术采用如下技术措施：所述高叶片23靠近轴心的一端的顶角为倒角结构24，倒角结构的角度α大小为：15°≤α≤60°。能够使大的固体颗粒顺利进入两高叶片中间的矮叶片与前泵壳之间的轴向空间并通过。所述高叶片的高度高出所述矮叶片高度的20%~50%。所述叶片为六片时，所述矮叶片为四片，所述高叶片为两片。所述叶片为八片或八片以上的偶数片，所述矮叶片与所述高叶片的数量相当，且所述矮叶片与所述高叶片间隔设置。以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术。在上述实施例中，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.旋流泵，包括泵体，设置在泵腔中的叶轮，所述叶轮设置在靠近泵腔后壁的位置，使得所述叶轮前方的轴向泵腔空间大于所述叶轮后方的轴向泵腔空间，其特征在于所述叶轮包括后盖板，设置在后盖板上的复数片弧形叶片，所述叶片立在所述后盖板上、并呈中心放射状分布，所述叶片至少为四片，包括至少两片矮叶片和至少两片高叶片，所述高叶片呈中心对称设置。

【技术特征摘要】
1.旋流泵，包括泵体，设置在泵腔中的叶轮，所述叶轮设置在靠近泵腔后壁的位置，使得所述叶轮前方的轴向泵腔空间大于所述叶轮后方的轴向泵腔空间，其特征在于所述叶轮包括后盖板，设置在后盖板上的复数片弧形叶片，所述叶片立在所述后盖板上、并呈中心放射状分布，所述叶片至少为四片，包括至少两片矮叶片和至少两片高叶片，所述高叶片呈中心对称设置。2.根据权利要求1所述的旋流泵，其特征在于所述高叶片靠近轴心的一端的...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋敦军，林成波，卢新全，向宏杰，
申请(专利权)人：新界泵业集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33