亚麻二粗纤维双重处理改性方法技术

本发明专利技术属于麻纺织技术领域一种亚麻二粗纤维双重处理改性方法；其特征在于：将二粗麻用机械分梳设备进行分梳、除杂处理，再采用生物复合酶煮练处理；技术工艺流程为：二粗麻纤维→养生→机械分梳、除杂→散纤维改性缸→生物复合酶处理：生物复合酶煮练→热水洗麻→萃取→二次热水洗麻→冷水洗麻→脱水→给油→烘干→成品麻纤维；酶煮练工艺参数是浴比：１∶１０－１５；煮练酶：１％－１．５％；ＪＦＣ：１％；ｐＨ：７－８；温度：５０－５５℃；时间：２－３小时；萃取工艺参数是ＮａＯＨ：４－６ｇ／Ｌ；ＪＦＣ：１％；Ｎａ↓［２］ＳｉＯ↓［３］：２ｇ／Ｌ；脱胶剂：２－４ｇ／Ｌ温度：９０－１００℃；时间：６０分钟；本发明专利技术有效解决了亚麻二粗麻纤维粗加工与精加工之间的瓶颈难题，本发明专利技术制作的成品麻纤维柔软度与分裂度好。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于麻纺织
，特别是涉及。
技术介绍
随着科学技术的发展，麻类作物资源及产品深加工技术研究，愈来愈深受国内外专家的高度重视。亚麻二粗的可纺性能差，原因是含杂多，含杂率30％左右，纤维粗硬，其细度仅有300-400公支，纤维长度整齐度差。这些特点决定在纺织设备上生产必须经过预处理工序。现预处理工艺一般有两种一种以化学脱胶为主，机械分梳为辅的方法，增加工艺纤维的分裂度；另一种方法采用机械开松、除杂与分梳，降低含杂率，增加纤维细度的方法。这些方法都有一定的局限性和不足。化学脱胶纤维手感柔软、分裂度高，但费时费力，且纤维强力、长度损失较大。机械分梳成本低，但纤维的柔软度、分裂度低，均无法制取高支(21Nm以上)纯麻纱及高档织物。制约了二粗麻纤维的深加工利用价值。
技术实现思路
为了解决上述存在的问题，本专利技术目的是提供一种；本专利技术成本合理、可提高成品麻纤维柔软度与分裂度、制得的棉型或中长型亚麻纤维适宜制取高支纯麻纱。 为了实现所述目的，本专利技术采用的技术方案是一种二粗亚麻纤维预处理改性方法，其特征在于先将二粗麻纤维用机械分梳设备进行分梳、除杂处理，而后采用生物复合酶处理。 技术工艺流程如下二粗麻纤维→养生→机械分梳、除杂→散纤维改性缸(釜)→生物复合酶处理生物复合酶煮练→热水洗麻→萃取→二次热水洗麻→冷水洗麻→脱水→给油→烘干→成品麻纤维1、养生在18-25℃的房间中将二粗麻纤维分层给湿养生36-48小时，养生后麻纤维回潮率15-18％；2、机械分梳、除杂将经前述工序(养生)处理的二粗麻纤维，采用纤维梳清机或梳棉机类的梳理设备对亚麻二粗进行分梳除杂； 3、散纤维改性缸(釜)将经前述工序(机械分梳、除杂)制得的二粗麻纤维装入散纤维改性缸，可用一般散纤维染色缸；4、生物复合酶处理4.1生物复合酶煮练浴比1∶10-15；煮练酶1％-1.5％(o.w.f)；JFC1％(o.w.f)；PH7-8；温度50-55℃；时间2-3小时；生物复合煮练酶一般选择德国拜尔化学公司、美国杰能科公司等公司酶制剂产品，特点是多元复合酶，可完全生物降解并具专一性和高效性，分解存在于天然纤维中的共生物，清除杂质，对纤维本身不造成损伤。 4.2热水洗麻80±2℃水冲洗二遍，时间15-20分钟；4.3萃取浴比1∶10-15；NaOH4-6g/L；JFC1％(o.w.f)；Na2SiO32g/L；脱胶剂2-4g/L；温度90-100℃；时间60分钟；4.4二次热水洗麻80±2℃水冲洗二遍，时间15-20分钟；4.5冷水洗麻常温水冲洗15-20分钟；4.6脱水使用离心式脱水机；4.7给油使用喷雾式方法，将柔软剂1-3％(o.w.f)均匀喷撒于麻纤维，柔软剂是氢化氨基天然脂肪醇型柔软剂；4.8烘干麻纤维回潮率为13±2％所述的o.w.f是相对于麻纤维的重量；如煮练酶1％-1.5％(o.w.f)，是指100公斤麻纤维加入1～1.5公斤的煮练酶。 本专利技术有效解决了亚麻二粗麻纤维粗加工与精加工之间的瓶颈难题，与现有技术相比具有如下特点一、通过机械分梳，可有效降低含杂率，增加纤维细度，二、复合生物酶煮练处理过程无环境污染，可实现清洁化生产，煮练改性处理温度低，工艺流程短，综合成本低。 三、二粗麻进行双重处理纤维改性技术，麻纤维柔软度、分裂度有明显提高，纤维强力、长度得到有效控制。 表1给出了亚麻二粗纤维物理性能分析，从表1可以看出，使用本专利技术处理的麻纤维，其平均长度、短绒率、超倍长度、分裂度等纤维物理指标均在国标数值范围内，尤其是超倍长度、分裂度大大高于国家标准。适宜制取高支纯麻纱。 表1亚麻二粗纤维物理性能分析 具体实施方式实施例1将14公斤亚麻二粗麻纤维堆放在18℃密封房间中给湿养生40小时，使麻纤维回潮率控制在15％；通过纤维梳清机进行分梳、除杂制成10公斤；将除杂后的亚麻二粗纤维有序的装入散纤维染色缸，散纤维染色缸中加水125公斤调节水温55℃，PH值7-8，加入生物复合煮练酶(德国拜尔化学公司产品)0.1公斤，处理时间2小时；然后用80℃热水洗二遍，时间18分钟；再向散纤维染色缸中注水130公斤，加NaoH0.75公斤，JFC渗透剂0.1公斤，Na2SiO30.2公斤，209洗剂0.4公斤，调节水温95℃，萃取时间60分钟；再用80℃热水洗二遍，时间15分钟；常温水洗15分钟，以去除杂质，装入脱水机进行脱水，取出后，使用喷雾式方法，加入1％(o.w.f)的氢化氨基天然脂肪醇型柔软剂，烘干，使麻纤维回潮率为13％，制得成品麻纤维9.5公斤；整理、打包。 实施例2 将72公斤亚麻二粗麻纤维分4层喷水，即一层纤维、喷水，第二层纤维、喷水---，以保证给湿均匀，堆放在25℃密封房间中给湿养生36小时，使麻纤维回潮率控制在16％，通过纤维梳清机进行分梳、除杂制成(按70％制成率)50公斤；将除杂后的二粗麻纤维有序的装入散纤维染色缸，散纤维染色缸中加水750公斤，调节水温50℃，PH值7-8，加入生物复合煮练酶(美国杰能科公司产品)0.75公斤，处理时间2.5小时；然后用80℃热水洗二遍，时间15分钟；再向散纤维染色缸中加水750公斤，加NaoH 3.75公斤，JFC渗透剂0.5公斤，Na2SiO31公斤，十二烷基苯磺酸钠3公斤，调节水温95℃，萃取时间60分钟；再用80℃热水洗二遍，时间18分钟；常温水洗20分钟，以去除杂质，装入脱水机进行脱水，取出后，使用喷雾式方法，加入2％(o.w.f)的氢化氨基天然脂肪醇型柔软剂，烘干，使麻纤维回潮率为13％，制得成品麻纤维47公斤；整理、打包、入库。 实施例3将143公斤亚麻二粗麻纤维分6层喷水，堆放在20℃密封房间中给湿养生48小时，使麻纤维回潮率控制在18％，通过纤维梳清机进行分梳、除杂制成100公斤；将除杂后的二粗麻有序的装入散纤维染色缸，散纤维染色缸中加水1000公斤调节水温53℃，PH值7-8，加入生物复合煮练酶(德国拜尔化学公司产品)1公斤，处理时间3小时；然后用80℃热水洗二遍，时间20分钟；再向散纤维染色缸中加水1000公斤，加NaoH7.5公斤，JFC渗透剂1公斤，Na2SiO32公斤，209洗剂2公斤，调节水温95℃，萃取时间60分钟；再用80℃热水洗二遍，时间20分钟；常温水洗20分钟，去除杂质，装入脱水机进行脱水，取出后，使用喷雾式方法，加入3％(o.w.f)的氢化氨基天然脂肪醇型柔软剂，烘干，使麻纤维回潮率为13％，制得成品麻纤维96公斤；整理、打包、入库。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种二粗亚麻纤维预处理改性方法，其特征在于：先将二粗麻麻纤维用机械分梳设备进行分梳、除杂处理，而后采用生物复合酶处理；技术工艺流程如下：二粗麻纤维→养生→机械分梳、除杂→散纤维改性缸（釜）→生物复合酶处理：生物复合酶煮练→热 水洗麻→萃取→二次热水洗麻→冷水洗麻→脱水→给油→烘干→成品麻纤维（１）养生：在１８－２５℃的房间中将二粗麻纤维分层给湿养生３６－４８小时，养生后麻纤维回潮率１５－１８％；（２）机械分梳、除杂：将经养生处理的二粗麻纤维，采用 纤维梳清机或梳棉机类的梳理设备对亚麻二粗进行分梳除杂；（３）散纤维改性缸：将经机械分梳、除杂制得的二粗麻纤维装入散纤维改性缸，可用一般散纤维染色缸；（４）生物复合酶处理＿（４．１）生物复合酶煮练：　浴比：１∶ １０－１５；煮练酶：１％－１．５％；ＪＦＣ：１％；ＰＨ：７－８；温度：５０－５５℃；时间：２－３小时；（４．２）热水洗麻：８０±２℃水冲洗二遍，时间１５－２０分钟；（４．３）萃取：ＮａＯＨ：４－６ｇ／Ｌ；ＪＦＣ：１％ ；Ｎａ↓［２］ＳｉＯ↓［３］：２ｇ／Ｌ；脱胶剂：２－４ｇ／Ｌ温度：９０－１００℃；时间：６０分钟；（４．４）二次热水洗麻：８０±２℃水冲洗二遍，时间１５－２０分钟；（４．５）冷水洗麻：常温水冲洗１５－２０分钟；（４． ６）脱水：使用离心式脱水机；（４．７）给油：使用喷雾式方法，将柔软剂１－３％均匀喷撒于麻纤维；（４．８）烘干：麻纤维回潮率为１３±２％。...

【技术特征摘要】
1.一种二粗亚麻纤维预处理改性方法，其特征在于先将二粗麻麻纤维用机械分梳设备进行分梳、除杂处理，而后采用生物复合酶处理；技术工艺流程如下二粗麻纤维→养生→机械分梳、除杂→散纤维改性缸(釜)→生物复合酶处理生物复合酶煮练→热水洗麻→萃取→二次热水洗麻→冷水洗麻→脱水→给油→烘干→成品麻纤维(1)养生在18-25℃的房间中将二粗麻纤维分层给湿养生36-48小时，养生后麻纤维回潮率15-18％；(2)机械分梳、除杂将经养生处理的二粗麻纤维，采用纤维梳清机或梳棉机类的梳理设备对亚麻二粗进行分梳除杂；(3)散纤维改性缸将经机械分梳、除杂制得的二粗麻纤维装入散纤维改性缸，可用一般散纤维染色缸；(4)生物复合酶处理_(4.1)生物复合酶煮练浴比1∶10-15；煮练酶1％-1.5％；JFC1％；...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙和平，杨建海，
申请(专利权)人：甘肃省纺织研究所，
类型：发明
国别省市：62[中国|甘肃]