实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺制造技术

本发明专利技术涉及在电镀生产中，采用本新工艺，就可在保证实施用户所需的、可变化的镀件清洗质量标准的同时，彻底而有效地消除电镀废水中数量最大、污染环境最严重的镀件清洗废水。自有电镀生产历史以来，本发明专利技术第一次实现，既是最好的镀件清洗工艺，又是最好的消除镀件清洗废水的工艺，既是循环使用镀件清洗废水中镀液最多９９％以上的工艺，还是最好的节约电镀生产用水的工艺。从而使镀件清洗工序，第一次全面符合《中华人民共和国清洁生产促进法》第二条清洁生产的要求。

【技术实现步骤摘要】
实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺本专利技术涉及电镀生产中，不断制造排出电镀废水里数量最大、污染环境最严重的镀件清洗废水的镀件清洗工序，如何实施电镀行业清洁生产的新工艺。自有电镀生产历史以来，电镀生产始终存在三大问题：1.国内外一切镀件清洗工艺，不能保证实施国家统一规定的或用户所需的、可变化的镀件清洗质量标准。(不同国家，所执行的镀件清洗质量标准不同)。这不仅直接影响镀层应有的质量，也增加了后面镀种镀液中杂质的积累，从而增大电镀生产物耗指标。2.国内外一切镀件清洗工艺，历来是不断地制造并排出，电镀废水中数量最大、污染环境最严重的镀件清洗废水的工艺。不同厂家采用的镀件清洗工艺不同，仅是制造出的镀件清洗废水数量及含镀液浓度的不同。3.国内外一切电镀废水处理技术与设备，从来就不能消除被处理的电镀废水中的主要污染物，更不能消除被处理的电镀废水中的一切污染物！仅能将被处理电镀废水中主要污染物，以不同的技术即不同的形式，浓缩、集中后，再转移到“再生液”或“废渣(泥)”中！从而使被处理的电镀废水，表面上得到不同程度的“浄化”后，对外排放。但面对自己新制造出的，继续严重污染环境和继续严重危害人类健康的、浓缩集中被处理电镀废水中主要污染物的再生液或废渣(泥)，一筹莫展，无能为力！只有在各自的“暗箱”中对外排放！这就是电镀生产，被世界各国公认为“严重污染环境源”，西方国家将电镀生产污染转嫁给第三世界国家、西方国家向第三世界国家大量采购电镀产品、将电镀生产从城市搬迁到郊区或农村的根本原因。在我国600多个城市中，其中400多个城市存在供水不足，110多个城市严重缺水。2003年，江苏第一个进入“水质型缺水”的省份。我国严重缺水的国情，促使我国电镀生产“雪上加霜”！电镀生产为了生存、为了正常发展，唯一出路，必需立即实施电镀行业清洁生产！15年前，自美国化工企业推出“污染预防审核”以来，清洁生产迅速推进到世界各国、各地区。我国也于1992年开始推动。但是，至今国内外电镀行-->业清洁生产，没有实质性进展。究其原因，国内外一直没有实施电镀行业清洁生产的先进工艺技术与设备！即一直没有，在电镀生产过程中不产生和不对外排放电镀废水、废渣(泥)、废气的新工艺！有了这些新工艺，才能彻底而有效的取代，传统电镀生产中的国内外一切镀件清洗工艺及国内外一切电镀废水处理技术与设备。才能实施电镀行业清洁生产！本专利技术所说的实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺，它完美地解决了传统电镀生产中的如下难题：1.利用设计出的镀件清洗槽数及其清洗槽液体积，与全翻槽周期的配合或恰当地改变全翻槽周期，来保证实施用户所需的、可变化的镀件清洗质量标准。不实施镀件清洗质量标准的镀件清洗废水的“无排放”电镀生产，很容易做到，但毫无价值！2.利用补充镀液消耗的一只清洗液槽体积的清水，首先第一次用来在最后一只清洗槽液实施用户所需的、可变化的镀件清洗质量标准。第二次利用此液在第一清洗槽中，采用专利技术人研制出的浓缩新方法，将镀件清洗废水中的镀液99％以上浓缩、集中！第三次才去将已浓缩、集中镀件清洗废水中的镀液的99％以上的第一清洗槽液或备用槽液去补充镀液消耗。而在下一个全翻槽周期(一班制电镀生产一般是36天，二班制电镀生产一般是18天，三班制电镀生产一般是12天)的电镀生产时间里，将第一清洗槽液或备用槽液，利用备用槽液的加热系统，是很容易将备用槽液全部加进镀液中去，循环使用，从而使镀件清洗新工艺，达到或实现。2.1不仅表面上实现，在实质上也实现了在电镀生产过程中，不产生和不对外排放严重污染环境的镀件清洗废水！2.2由于传统的镀件清洗废水，全部循环使用到镀液中，不对外排放，从而大幅降低传统电镀生产中的物耗指标！即大幅降低了电镀生产成本！2.3彻底而有效地消除镀件清洗废水，对环境的严重污染和对人类身体的严重危害！2.4彻底而有效地免除镀件清洗废水处理设备的巨额的一次投资和操作运行费用！2.5节约电镀生产用水99％以上！-->2.6采用本专利技术，不仅配镀液用水，即使镀件清洗用水全部采用蒸馏水或去离子水，也是经济、简单易行的！而对传统电镀生产，此举是不能奢望的事情！2.7只有采用本专利技术，才能使镀件清洗工序，全面符合《中华人民共和国清洁生产促进法》第二条清洁生产的要求！3.必需建立自己的精确计算式，才能进行本专利技术的计算、设计。精确计算式的指标是：3.1任意分段计算数字之和，与一次计算数字之间，不得有丝毫误差。3.2八只镀件清洗槽液中，计算出的镀液含量之和，必需无限接近，但小于镀件从镀槽带出镀液总量。不得丝毫大于或远小于镀件从镀槽带出镀液总量！这两项指标是国内外已公开的有关计算式，是无法达到的。因此，为设计出本专利技术，必需建立符合以上要求的精确的计算式。4.由于电镀生产特点是，镀件大小、形状、复杂程度、生产批量不断变化，以及各电镀生产厂家的技术水平与管理水平不同。因此，各厂家采用本专利技术，必需按设计者提出的“操作规程”进行操作！以减少发生不必要的事故，以致影响镀件的产量或质量。本专利技术的具体电镀生产过程是这样进行的：除了镀件清洗槽数与传统电镀生产有不同程度的变化和各清洗槽液必需进行不断的自循环均匀搅拌外，其余与原电镀生产工艺相同。另外，电镀生产每到设计出的全翻槽周期时，必需停止电镀生产或利用下班时间或休假时间，进行一次各清洗槽液逐级向前全翻槽操作一次！还得在每天早晨八点，根据镀液消耗的需要，用备用槽旁的小过滤机以备用槽液补充镀液到标准液面线。若在一个全翻槽周期的电镀生产中，备用槽液补充镀液消耗后，剩余较多，就启动备用槽液加热装置，蒸发掉备用槽液中多余的水份，以保证不管在什么情况下，都能保证实现，备用槽液全部不断循环使用到镀液中去，以达到在电镀生产过程中，不产生和不对外排放镀件清洗废水！采用本专利技术，必需保持镀件清洗液像镀液一样清洁，否则不能将备用槽液，不断循环到镀液中使用！依靠下列措施，才能保持镀件清洗液像镀液一样清洁：4.1前面镀种的清洗工序，必需严格地实施镀件清洗质量标准，以防止镀液残留量被镀件带进后一种的镀液中，形成杂质积累。-->4.2镀件清洗水，必需采用配镀液用水。以消除当地自来水的额外杂质，在镀液中积累。4.3不得在各镀件清洗槽液中，洗涤镀件以外的任何物件。即使清洗镀件还得按清洗槽顺序清洗，不得越槽清洗。4.4第一清洗槽液在返回镀液使用前，必需经过四级过滤，以便过滤掉镀液和清洗液中不溶性杂质。4.5鉴于以上四条，镀件清洗废水不是废水，而是稀镀液。不管其稀释到什么程度，但仍保持组成镀液的各种化学成份，及其之间的比例。4.6镀液中的杂质积累，与实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺无关！请注意镀液，在24小时的电镀生产中，一是镀件从镀槽带进镀件清洗槽液中的镀液是正常电镀生产的镀液，经过四级过滤，保持像镀液一样清洁，经不产生任何杂质的方法浓缩后返回镀液，自然也是能正常电镀生产的镀液，仅保留原镀液中可溶性杂质，并未增加任何杂质。二是在24小时电镀生产中，镀液消耗多少，用备用槽液补充多少，二者是等量的，因此，采用清洁的、浓缩的备用槽液补充镀液消耗，是不会造成镀液中杂质积累的！即使造成镀液中杂质积累而影响镀层质量也是电镀生产本身造成的。在传统电镀生产中，某些镀液定期或不定期的用“去杂剂”或其它本文档来自技高网...

【技术保护点】
实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺，其特征在于，根据电镀生产使用厂家的已知电镀生产条件：镀液配方量、镀槽尺寸、每经２４小时电镀生产的镀液消耗体积、该镀种用户所需实施镀件清洗质量标准的变化范围、国家规定的该镀件清洗废水的排放标准、该用户在全年的电镀生产中，每槽镀件每次从镀槽带出镀液的最大体积，以及几班制电镀生产。然后，采用专利技术者自己建立的精确计算式，设计或计算出，镀件清洗槽数及其体积、清洗槽液的自循环均匀搅拌装置、备用槽装置、镀件清洗槽液的定期逐级、向前全翻槽周期。按照以上设计出的数据，进行与常规一样的电镀生产，就可实现镀件清洗工序的清洁生产。即在保证实施用户所需的、可变的镀件清洗质量标准的同时，实现在电镀生产过程中，减少或者消除镀件清洗废水污染物的产生和排放！从而使镀件清洗工序，全面符合《中华人民共和国清洁生产促进法》第二条清洁生产的要求。

【技术特征摘要】
1.实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺，其特征在于，根据电镀生产使用厂家的已知电镀生产条件：镀液配方量、镀槽尺寸、每经24小时电镀生产的镀液消耗体积、该镀种用户所需实施镀件清洗质量标准的变化范围、国家规定的该镀件清洗废水的排放标准、该用户在全年的电镀生产中，每槽镀件每次从镀槽带出镀液的最大体积，以及几班制电镀生产。然后，采用发明者自己建立的精确计算式，设计或计算出，镀件清洗槽数及其体积、清洗槽液的自循环均匀搅拌装置、备用槽装置、镀件清洗槽液的定期逐级、向前全翻槽周期。按照以上设计出的数据，进行与常规一样的电镀生产，就可实现镀件清洗工序的清洁生产。即在保证实施用户所需的、可变的镀件清洗质量标准的同时，实现在电镀生产过程中，减少或者消除镀件清洗废水污染物的产生和排放！从而使镀件清洗工序，全面符合《中华人民共和国清洁生产促进法》第二条清洁生产的要求。2.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，其特征在于，电镀生产稀贵金属、严重污染环境的镀种，以及严重缺水地区或水质不宜电镀生产地区的电镀生产，必需全部采用，实施电镀行业清洁生产的镀件清洗新工艺中的镀件清洗废水的“无排放”电镀生产。从而实现，在保证实施用户所需的、可变的镀件清洗质量标准及在电镀生产过程中，全部、彻底地消除镀件清洗废水污染物对外排放的同时，节约电镀生产用水99％以上！如果不是前述情况的镀种，根据用户要求，可选择实施前面的镀件清洗废水的“无排放”电镀生产，也可选择实施镀件清洗废水的“微排放”电镀生产。即在传统电镀生产平均耗水量1米3/时的范围内，排出等量镀件清洗废水浓度，无需任何电镀废水处理设备处理，就直接达国家废水排放标准，合法排放！“微排放”电镀生产的节水率是，随用户的电镀生产工作量变化而变化的。3.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，其特征在于，在同一镀件清洗设备上，必需“折叠”有多种不同电镀生产工作量的(即每槽镀件每次从镀槽带出镀液体积的数量)镀件清洗废水的“无排放”与“微排放”电镀生产。以方便用户根据实际电镀生产工作量的需要，随时选用，相应电镀生产工作量的“无排放”或“微排放”电镀生产。从而既克服了单一的“无排放”与“微排放”电镀生产，在实际电镀生产工作量，超过设计的电镀生产工作量上限时，不能继续实施清洁生产，又消除了实际电镀生产工作量小于设计电镀生产工作量的下限时，造成“大马拉小车”的浪费，即增加电镀生产物耗指标的浪费！从而使本镀件清洗新工艺，自有电镀生产历史以来，第一次具备了随着实际电镀生产工作量变化而变化的镀件清洗功能和彻底而有效地消除镀件清洗废水污染物严重污染环境的应变功能！4.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，，其特征在于，以设计出的镀件清洗槽数、清洗槽液体积以及各清洗槽液的逐级、向前全翻槽的周期来保证实施用户所需的、可变化的镀件清洗质量标准。5.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，，其特征在于，镀件清洗槽必需这样设计：四壁是长方形，而槽底是从非操作端到操作端向上倾斜，以保证在槽底残留的镀件清洗液，能自然、全部流向槽底最低处。而在非操作端槽底最低处的两端，各放置一块硬塑或与槽内壁相同材料焊制成的“集水块”并与槽底相连，不得上浮。从而使两集水块之间形成了一个“集水坑”，即保证槽底的最后的镀件清洗液，一定全部流进“集水坑”，而不得在“集水块”周围滞留！集水坑“集水”的体积，设计为该清洗槽液体积的千分之一。镀件清洗槽底这样设计之后，该镀件清洗槽液的体积，还得与设计出的镀件清洗槽液的体积，必需相同！而全翻槽的吸水管口，固定放置在集水坑中间，距集水坑最低处5mm。从而保证，在各镀件清洗槽液逐级向前全翻槽的操作误差，控制在1/1000以内！6.根据权利要求1所述的镀件清洗新工艺，，其特征在于，在电镀生产时，必需采用镀件清洗槽液的不断自循环均匀搅拌装置，从而使镀件清洗槽液中的镀液含量均匀一致不形成浓度梯度。而自循环均匀搅拌的吸水管与逐级向前全翻槽的吸水管，并排固定在集水坑中间，管口距集水坑最低处5mm。自循环均匀搅拌装置的动力，第一及最后一只清洗槽是过滤机，其余各清洗槽是专用泵。自循环均匀搅拌装置的出水管一分为二，一路是到清洗槽的两长边的各一根可调整喷淋水角度的自喷淋管，通过两喷淋管上的小孔不断地从两边向清洗槽液表面“中间线”进行喷淋。另一路通向清洗槽内用硬塑管或与槽内壁相同管材焊制的沿槽边四壁的自循环均匀搅拌器与槽底相连，不得上浮！在自喷淋与自循环搅拌器的输水管上，各设置一个阀门，以便根据镀件大小，随时调节自喷淋与自循环均匀搅拌器的力度：既保证镀件清洗槽液最大限度地均匀搅拌，又能保证镀...

【专利技术属性】
技术研发人员：葛爱兰，胡德忠，
申请(专利权)人：葛爱兰，胡德忠，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]