防火玻璃的制造方法及其专用设备技术

一种超硬度防火玻璃，其特征在于：　　　　它是由下述重量配比的组份制成：　　　　钾盐蒸气（７２％～８３％）　　氩气（７％～１０％）　　　　气态氯化铜（８％～１２％）　　氮气（２％～６％）。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种高强度镀膜及防火玻璃
，特别是超硬度防火玻璃及其制造方法、专用设备。
技术介绍
目前建筑领域常用的防火玻璃有复合、灌浆、夹丝三种。前两种的弊病在于使用寿命短，经使用一段时间后出现气泡或变色，可透光率低。玻璃厚而笨重。采用手工制作无法进行规模工业自动化生产。后一种透明性能差和厚度受限制，只能做小面积用途。中国专利01124523.9中公开了“硅酸盐防火玻璃的制造方法”，它的目的是提高玻璃的机械强度、热稳定性，降低玻璃的膨胀系数，消除玻璃表面的微裂纹，从而达到玻璃防火的硅酸盐防火玻璃的制造方法，其制造方法是将玻璃原片进行精选、切割、磨边抛光处理，磨边抛光处理后再进行化学钢化，超强物理钢化和镀红外线反射膜。其不足之处是生产效率低，玻璃成品率低，污染环境，能耗大，加工时间长，不适合现代化加工技术。中国专利00118950.6中公开了“高强度单片铯钾防炎玻璃”，它的目的是大幅提高玻璃强度，其工艺流程在专用的钢化炉中，对单片的浮法玻璃进行再处理而成。通过含有高浓度的K+、Cs+置换出浮法玻璃中的Na+，从而制成高强度单片铯钾防火玻璃。其不足之处是容易使玻璃下层喷射的化学成份脱落影响产品质量稳定性，长期使用会使钢化炉中的主要昂贵部件辊子的使用寿命缩短。中国专利02117908.5中公开了单片钢化防火玻璃“，它的目的是提高了玻璃的防火性能，同时使玻璃具有钢化类层的安全性。其工艺流程在精磨边的玻璃表面进行钾盐溶液喷涂，干燥后在热处理炉内进行化学钢化，而后物理钢化和贴PET(聚对苯＝甲酸乙＝酯)低辐射膜。其不足之处是因其使用喷涂方法，由于涂层的均匀性难以保证，在较短的时间内要求增强玻璃的强度也较困难。贴上PET膜后会影响玻璃厚度和使用寿命。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服上述现有技术中的不足之处而提供一种利用化学气相热处理手段以及单片钠钙硅玻璃来改变其原来分子结构而不影响玻璃原有颜色及透光率，使其达到超硬度标准，在高温火焰冲击下以满足防火要求的超硬度防火玻璃及其制造方法、专用设备。本专利技术的目的可以通过以下措施来达到这种超硬度防火玻璃，其特殊之处在于制造钾盐溶液及含有钾盐蒸气的气态物质的配方优选重量配比范围是钾盐蒸气(72％～83％) 氩气(7％～10％)气态氯化铜(8％～12％)氮气(2％～6％)。制造钾盐溶液及含有钾盐蒸气的气态物质的最佳重量配比是钾盐蒸气(83％) 氩气(7％)气态氯化铜(8％) 氮气(2％)。本专利技术的目的还可以通过以下措施来达到它包含以下工艺流程(1)以钠钙硅玻璃为基片进行切割，精磨边的冷加工；(2)对冷加工后的钠钙硅玻璃进行化学气相热处理；(3)将钠钙硅玻璃表面进行镀防火保护膜的处理；(4)将钠钙硅玻璃表面进行特种物理钢化处理。化学气相热处理工艺包括将含有KNO3、KOH、K2CO3、K2SO4、AgNO3、La2O3、KBF4、Al2O3、KCl组份的钾盐溶液气化与氯化铜气体、氮气、氩气高压导入已装载有经冷加工好玻璃的高温高压专用设备中进行离子互扩散(A+)玻璃+(B+)熔体＝(B+)玻璃+(A+)熔体，高温高压专用设备的温度控制在380～550℃，保温0.5～3h，待温度冷却降温至70℃以下，取出玻璃，经此工艺处理后的玻璃表面已形成致密压应力层，提高了玻璃的强度。表面镀防火保护膜的处理工艺采用CVD制法制得双层膜面的防火保护膜。特种物理钢化工艺包括经清洗干净后的钠钙硅玻璃送入经特殊改造的钢化炉加热，在玻璃应变点以前，快速传送到风棚进行超大风力急冷，出炉后使玻璃表面的压应力达到200Mpa以上。这种用于实现超硬度防火玻璃制造方法的专用设备，其特殊之处在于它由缸体及其与之相套合的缸盖、与缸盖一体连接的反应釜组成，金属缸体内均匀地布有保温层，保温层的表层均布若干发热管，缸体底端中心部位的出料口端部设有排料仓门；缸盖由金属盖体顶端中心部位的出气口、在出气口的同心圆直径上对称设有的保险阀及排气阀，与保险阀、排气阀呈直角排列的同心圆上分别设有的测温口、进料口，进料口端部设有进料仓门，与测温口与保险阀之间以及测温口与排气阀之间的同心圆上均开有的备用孔，金属盖体内均匀地布有保温层组成；保温层的表层连接一底部开有排料口且由防腐、耐高温、耐高压材料制成的反应釜，反应釜位于出料口周边的部位均布若干个可穿透保温层抵顶金属缸体的支承柱。本专利技术相比现有技术，具有如下优点1.生产流程简单，加工规格灵活，生产效率高。2.膜层牢固，防火性能稳定。附图说明图1是本专利技术专用热分解气化设备的生产工艺示意图。图2是本专利技术专用热分解气化设备的结构示意图。图3是本专利技术专用热分解气化设备缸盖的示意图。具体实施例方式下列实施例将进一步说明本专利技术。请参阅图2、图3，专用热分解气化设备10由缸体100及其与之相套合的缸盖200、与缸盖200一体连接的反应釜212组成，金属缸体100内均匀地布有保温层101，保温层101的表层均布若干发热管102，缸体100底端中心部位的出料口103端部设有排料仓门104；缸盖200由金属盖体201顶端中心部位的出气口202、在出气口202的同心圆203直径上对称设有保险阀204及排气阀205，与保险阀204、排气阀205呈直角排列的同心圆203上分别设有的测温口206、进料口207，进料口207端部设有进料仓门208，与测温口206与保险阀204之间以及测温口206与排气阀205之间的同心圆203上均开有的备用孔209，金属盖体201内均匀地布有保温层210组成；保温层210的表层连接一底部开有出料口103且由防腐、耐高温、耐高压材料制成的反应釜212，反应釜212位于出料口103周边的部位均布若干个可穿透保温层101抵顶金属缸体100的支承柱105。请参阅图1，热分解气化的生产工艺流程氩气罐20内氩气、氮气罐30内的氮气分别经输入管60、气体加热器40进入气态混合器50，同时，专用热分解气化设备10内的气态钾盐、专用热分解气化设备内气态氯化铜分别进入气态混合器50，经气态混合器50混合后的混合气通过输出管70打入高温气淬炉80，完成相应的化学热相处理。实施例1先将特选的12毫米白玻基片切割、精磨边；将含有KNO3(95.25％)KOH(0.7％)、K2CO3(2％)、AgNO3(2％)、La2O3(0.05％)组份的钾盐溶液气化(80％)与氩气(10％)、氯化铜气体(6％)、氮气(4％)高压导入专用热分解气化设备10内对预先经冷加工好的玻璃基片进行气相热处理，把专用热分解气化设备10温度控制在550℃，保温三小时，待温度冷却降温在70℃以下取出玻璃，对其表面进行CVD镀防火保护膜层的处理，最后进行高风压急冷物理钢化。实施例2先将特选的8毫米绿玻基片切割、精磨边；将含有KNO3(77.25％)K2CO3(2.5％)、KBF4(20％)、Al2O3(0.25％)组份的钾盐溶液气化(75％)与氩气(9％)、氯化铜气体(10％)、氮气(6％)高压导入专用热分解气化设备10内对预先经冷加工好的玻璃基片进行气相热处理，把专用热分解气化设备10温度控制在480℃，保温二小时，待温度冷却降温在70℃以下取出玻璃，对其表面进行CVD镀防火保护膜层的处理，最后进行高风压急冷物理钢化。实施例本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王金星，朱少锋，
申请(专利权)人：深圳市蛇口龙电安全技术研究有限公司，
类型：发明
国别省市：