一种高钙废渣煅烧系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种高钙废渣煅烧系统，它包括物料输送装置、多级旋风预热器、分解炉、组合式冷却器、冷却供风装置和燃料输送系统；多级旋风预热器中的由n个旋风筒和n‑1个热风管道组成；热风管道将相邻两级旋风筒连通，其将下一级旋风筒顶端与上一级旋风筒的侧壁连通，所有热风管道均具有一个弯道；物料输送装置的出料口设置在第1级热风管道上；分解炉设置在第n级旋风筒下面，其顶部通过倒U型管道与第n级旋风筒的侧壁连通；分解炉的底部与组合式冷却器连接，组合式冷却器下连接有链式输送机，冷却供风装置与组合式冷却器连接；燃料输送系统与分解炉的侧面中下部连通。本实用新型专利技术简化了工艺流程，降低了系统阻力和电耗。

【技术实现步骤摘要】
一种高钙废渣煅烧系统
本技术涉及高钙废渣处理设备，具体涉及一种高钙废渣煅烧系统。
技术介绍
目前，国内煅烧高钙灰渣常用技术是回转中空窑，回转中空窑作为一种成熟的煅烧工艺其应用很广，但是由于煅烧能耗高，造成成品成本偏高，并且煅烧时产生的粉尘污染较重。回转中空窑属于悬浮煅烧技术，由于悬浮煅烧技术存在系统工艺复杂、高含水量灰渣需要热风炉提供烘干热风、能耗高、系统阻力高、系统运行不稳定等问题，因此亟需对悬浮煅烧装置进行改进，以简化工艺流程、解决回转窑高能耗、悬浮煅烧装置不稳定的问题。
技术实现思路
[要解决的技术问题]本技术的目的是解决上述现有技术问题，提供一种高钙废渣煅烧系统。本技术对悬浮煅烧装置进行了改进，简化了工艺流程，设备内部结构进行了改造，降低了系统阻力，降低了系统电耗。为了操作更为简捷，对系统控制进行了集成，开发了自动化控制系统软件。[技术方案]为了达到上述的技术效果，本技术采取以下技术方案：一种高钙废渣煅烧系统，它包括物料输送装置、多级旋风预热器、分解炉、组合式冷却器、冷却供风装置和燃料输送系统；所述多级旋风预热器中的由n个旋风筒和n-1个热风管道组成，所述n为＞0的正整数；所述旋风筒由上往下依次为第1级旋风筒、……、第m级旋风筒、……、第n级旋风筒；所述热风管道由上往下依次为第1级热风管道、……、第m级热风管道、……、第n-1级热风管道；所述热风管道将相邻两级旋风筒连通，并且热风管道将下一级旋风筒顶端与上一级旋风筒的侧壁连通，所有热风管道均具有一个弯道；所述物料输送装置的出料口设置在第1级热风管道上；所述分解炉设置在第n级旋风筒下面，并且所述分解炉顶部通过倒U型管道与第n级旋风筒的侧壁连通；所述分解炉的底部与组合式冷却器连接，所述组合式冷却器下连接有链式输送机，所述冷却供风装置与组合式冷却器连接；所述燃料输送系统与分解炉的侧面中下部连通。本技术更进一步的技术方案，所述n为≥3且≤6的正整数。本技术更进一步的技术方案，所述分解炉是由预燃室和分解室，所述预燃室设置在分解室正下方；并且30％的燃料在预燃室燃烧，使烟气温度升高至700～850℃。本技术更进一步的技术方案，所述分解室中间设置有分解炉缩口，所述分解炉缩口的直径是该分解炉上下炉体直径的1/3～2/3。本技术更进一步的技术方案，所述第m-1级旋风筒的底部出料口与第m级热风管道连通，m为＞1且＜n的正整数。本技术更进一步的技术方案，所述组合式冷却器是由竖式冷却器和冷却旋风筒，竖式冷却器的顶部通过一个风道与冷却旋风筒的侧壁上端连接；该冷却旋风筒的顶部与分解炉的底部连通，所述冷却供风装置与竖式冷却器侧壁连通；竖式冷却器和冷却旋风筒的底部均与链式输送机连通。本技术更进一步的技术方案，所述第1级旋风筒顶部出风口与高温风机连接，所述高温风机与冷却装置或余热利用装置连接。本技术更进一步的技术方案，所述第x级热风管道与第x级旋风筒之间的进风口出设有导流板，所述x为≥1且≤5的正整数；所述旋风筒内部设有陶瓷芯筒。下面将详细地解释本技术。本技术的煅烧主体是由多级旋风预热器和分解炉组成，所述多级旋风预热期的级数为3～6级，具体可以根据投资及余热利用要求进行灵活调整。本技术的系统在应用时，原料从第1级热风管道喂入，在热风管道中完成换热，物料随热风进入第1级旋风筒，然后在该旋风筒中进行烟气和物料的分离，分离后的物料进入下一级热风管道，同样在热风管道中完成换热后，随热风进入下一级旋风筒；经过反复多次换热后，在倒数第2级旋风筒中进行分离后，分离的物料进入分解炉后，在分解炉内完成煅烧，由于分解室的中间部分设置有分解炉缩口，可以保证气流在缩口上端产生喷腾效应，如此增加了物料在分解炉中的停留时间，提高了分解效率；物料在分解炉完成煅烧后，成品随着热风进入到最后一级旋风筒中进行分离，分离后的成品进入组合式冷却器中。冷却后的物料经输送设备输送至成品库。组合式冷却器是由竖式冷却器和冷却旋风筒组成，在组合式冷却器中，分离后的成品物料首先进入竖式冷却器的上部，与冷空气交换热量后，大部分成品物料从冷却器底部卸下进入到链式输送机中，剩余成品物料随热风进入冷却旋风筒中，冷却旋风筒捕集的物料进行烟气与物料的分离，分离的物料从冷却旋风筒底部进入链式输送机中，以保证仅有热风从冷却旋风筒的顶部进入分解炉中作为助燃和悬浮喷腾用风，避免成品物料的重复煅烧。本技术的系统在使用时，热风管道的风速设置为14～18m/s，第1级旋风筒内的风速为3～5m/s，其余旋风筒内的风速为5～6m/s，最上级与最下级旋风筒的分离效率大于95％，其余旋风筒均为85～90％。由于每一个旋风筒的进风口处均设置有导流板，其阻力比不设置导流板的旋风筒降低40％左右，另外，因为旋风筒内部设置有陶瓷芯筒，其使用寿命比耐热钢芯筒延长了一倍。因为分解室中部设有缩口，其缩口部位的风速为18～22m/s，并且因为缩口的存在，物料在分解炉内停留的时间延长，可达15s左右，实际分解率可达95％以上。分解炉燃料可使用煤粉、天然气及其其它气态或液态燃料，当使用气态燃料时，本技术的燃料输送系统如图5所示，该燃料输送系统是由多个燃烧器阀组依次连接燃烧器调节阀组和燃烧器计量阀组组成，所述多个燃烧器阀组同时与压缩空气站连接，所述燃烧器计量阀组分别与压缩空气站和天然气减压站连接；所述多个燃烧器阀组的另一端与分解炉连接，并且分别与分解炉的预热室和分解室连通。本技术的气态燃料是由来自压缩空气站和来自天然气减压站的气态燃料混合而成，该燃料输送系统将来压缩空气站和来自天然气减压站的气态燃料经过燃烧器计量法组进行剂量，计算压缩空气与天然气的成分比例，然后将混合好的燃料气体经燃烧器调节阀组调节流量后，再分别通入1#燃烧器阀组、2#燃烧器阀组、3#燃烧器阀组和4#燃烧器阀组中，压缩空气站同时与1#燃烧器阀组、2#燃烧器阀组、3#燃烧器阀组和4#燃烧器阀组连通，可进一步调节最终进入分解炉中的气态燃料的组成成分；然后1#燃烧器阀组和2#燃烧器阀组与分解室连通，3#燃烧器阀组和4#燃烧器阀组与预热室连通，从而保证30％的燃料在预燃室燃烧。随着旋风筒级数的不同，从旋风筒中出去的风温也有所不同，第1级旋风筒顶部出风口的风温一般在320～650℃，为了提高该风温的利用率，可以在第1级旋风筒顶部出风口连接冷却装置或余热利用装置，以用于物料的烘干或制取蒸汽。本技术的系统几种控制，采用自主研发的自动化控制系统，其系统流程比较简单，控制灵活厂区可以做到无人化。[有益效果]本技术与现有技术相比，具有以下的有益效果：本技术对悬浮煅烧装置进行了改进，简化了工艺流程，设备内部结构进行了改造，降低了系统阻力，降低了系统电耗。为了操作更为简捷，对系统控制进行了集成，开发了自动化控制系统软件。附图说明图1为本技术高钙废渣煅烧系统的结构示意图；图2为本技术高钙废渣煅烧系统应用的流程图；图3为本技术高钙废渣煅烧系统中旋风筒横向切面结构示意图；图4为本技术高钙废渣煅烧系统中旋风筒竖直剖面结构示意图；图5为本技术高钙废渣煅烧系统中燃料输送系统的结构示意图；附图标记说明如下：1为旋风筒，2为分解炉，2-1为预燃本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高钙废渣煅烧系统，其特征在于它包括物料输送装置(9)、多级旋风预热器、分解炉(2)、组合式冷却器(3)、冷却供风装置(6)和燃料输送系统(5)；所述多级旋风预热器中的由n个旋风筒(1)和n‑1个热风管道(8)组成，所述n为＞0的正整数；所述旋风筒由上往下依次为第1级旋风筒至第m级旋风筒、第m级旋风筒至第n级旋风筒；所述热风管道由上往下依次为第1级热风管道至第m级热风管道、第m级热风管道至第n‑1级热风管道；所述n为≥3且≤6的正整数，m为＞1且＜n的正整数；所述热风管道将相邻两级旋风筒连通，并且热风管道将下一级旋风筒顶端与上一级旋风筒的侧壁连通，所有热风管道均具有一个弯道；所述物料输送装置的出料口设置在第1级热风管道上；所述分解炉设置在第n级旋风筒下面，并且所述分解炉顶部通过倒U型管道与第n级旋风筒的侧壁连通；所述分解炉的底部与组合式冷却器连接，所述组合式冷却器下连接有链式输送机(4)，所述冷却供风装置与组合式冷却器连接；所述燃料输送系统与分解炉的侧面中下部连通。

【技术特征摘要】
1.一种高钙废渣煅烧系统，其特征在于它包括物料输送装置(9)、多级旋风预热器、分解炉(2)、组合式冷却器(3)、冷却供风装置(6)和燃料输送系统(5)；所述多级旋风预热器中的由n个旋风筒(1)和n-1个热风管道(8)组成，所述n为＞0的正整数；所述旋风筒由上往下依次为第1级旋风筒至第m级旋风筒、第m级旋风筒至第n级旋风筒；所述热风管道由上往下依次为第1级热风管道至第m级热风管道、第m级热风管道至第n-1级热风管道；所述n为≥3且≤6的正整数，m为＞1且＜n的正整数；所述热风管道将相邻两级旋风筒连通，并且热风管道将下一级旋风筒顶端与上一级旋风筒的侧壁连通，所有热风管道均具有一个弯道；所述物料输送装置的出料口设置在第1级热风管道上；所述分解炉设置在第n级旋风筒下面，并且所述分解炉顶部通过倒U型管道与第n级旋风筒的侧壁连通；所述分解炉的底部与组合式冷却器连接，所述组合式冷却器下连接有链式输送机(4)，所述冷却供风装置与组合式冷却器连接；所述燃料输送系统与分解炉的侧面中下部连通。2.根据权利要求1所述的高钙废渣煅烧系统，其特征在于所述分解炉是由预燃室(2-1)和分解室(2-2)，所述预...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙智，邵升，岳文喜，刘一山，胡唐辉，邱春丽，宋少荣，
申请(专利权)人：四川工商职业技术学院，
类型：新型
国别省市：四川,51