铝合金复合材料的生产方法技术

铝合金复合材料的生产方法，涉及金属材料的加工技术。按照本发明专利技术所提供的设计方案：ａ．表面切削加工；利用切削机床对母材与皮材的表面进行切削加工，使表面平整；ｂ．均匀化退火：将切削加工好的母材与皮材送入加热炉内加热，加热温度５７０℃～５９０℃；ｃ．第一次热轧：对母材与皮材进行热轧，热轧温度为５４０℃～５６０℃；ｄ．焊接捆扎：用带材将母材与皮材捆绑在一起，并对母材与皮材的结合面进行点状焊接；本发明专利技术的特点是：在对母材与皮材进行第一次热轧后、焊接捆扎前，利用滚刷机上的滚刷对母材与皮材的表面进行滚刷，清除母材与皮材表面的波纹、氧化层及油污。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及金属材料的加工技术，具体地说是一种用于生产铝合金复合材料的加工方法。
技术介绍
铝合金复合板材、带材、箔材(以下简称复合材料)可广泛应用于国防军工、航天航空、交通工具、电子产品等领域。传统的生产方法如附图说明图1所示在复合前，先将母材(或称芯材)、皮材(或称包复层)的表面用金属切削加工的方式进行处理，再将芯材、皮材进行酸洗、碱洗、清水洗，利用化学方法对表面进行进一步处理，然后再用焊接等方法将芯材、皮材复合成一体。这种生产方法的缺陷是会产生酸性与碱性废液，对环境造成污染。
技术实现思路
本专利技术的目的在于寻求一种，利用滚刷机的滚刷，以清除芯材与皮材复合面上的波纹、氧化层及油污，在整个工艺过程中都无须使用酸性与碱性物质，因而避免了酸性废液与碱性废液对环境的污染。按照本专利技术所提供的设计方案a、表面切削加工利用切削机床对母材与皮材的表面进行切削加工，使表面平整；b、均匀化退火将切削加工好的母材与皮材送入加热炉内加热，加热温度570℃～590℃，时间8～12小时；c、第一次热轧对母材与皮材进行热轧，热轧温度为540℃～560℃，热轧轧制力为630～670KN；d、焊接捆扎用带材将母材与皮材捆绑在一起，并对母材与皮材的结合面进行点状焊接；其特征是在对母材与皮材进行第一次热轧后、焊接捆扎前，利用滚刷机上的滚刷对母材与皮材的表面进行滚刷，清除母材与皮材表面的波纹、氧化层及油污。在表面切削加工前，先进行熔炼将铝锭熔化后，根据铝合金牌号的需要加入各种熔剂，待符合要求后将熔炼好的铝液，分别浇铸成母材与皮材。在焊接捆扎后对母材与皮材进行均匀化处理对捆扎在一起的母材与皮材在加热炉内加热，加热温度570℃～590℃。在均匀化处理后，对母材与皮材进行第二次热轧母材与皮材进入轧辊后，先在母材与皮材中部施加一定的静压后再分别向两端轧制，热轧轧制力为630～670KN，热轧温度为540℃～560℃，时间8～12小时；并且，热轧时，先不喷乳液干压3-5道次，每道次压量为8～5毫米，促使芯材、皮材之间的气体全部碾出，干压时采用小压量慢速轧制；然后再喷乳液热轧7～8道次，每道次的压量为15毫米左右。本专利技术的特点是不用酸、碱洗蚀，在铸锭铣面后，复合材料的复合面在自制的滚刷机上滚刷，将母材、皮材的复合面上的波纹、氧化层及油污等彻底清除，满足复合要求，然后将母材、皮材成功复合，随即加热后进行热轧以达到不同规格要求的铝合金复合材料。具体实施例方式1、熔炼将铝锭熔化后，根据铝合金牌号的需要加入各种熔剂(金属材料)，待符合表一所述牌号要求的成分范围后，将熔炼好的铝液，分别浇铸成400×1000×2000母材与皮材；并在熔炼皮材时加入微量的铍元素。表一 2、表面切削加工利用切削机床对母材与皮材的表面进行切削加工，使表面平整；因铸造的母材、皮材表面不平整，且具有氧化层，通过铣面切削之。3、均匀化退火将切削加工好的母材与皮材送入加热炉内加热，加热温度570℃～590℃，时间8～12小时；均匀化退火后的组织变化，使室温下塑性提高，改善铸锭加工性能，降低铸锭热轧开裂的危险，改善热轧板的边缘品质，提高挤压制品的挤压速度。4、第一次热轧对母材与皮材进行热轧，热轧温度为540℃～560℃，热轧轧制力为630～670KN；将表面切削加工后的母材、皮材坯锭分别轧制到满足复合要求的厚度。5、滚刷利用滚刷机上的滚刷对母材与皮材的表面进行滚刷，清除母材与皮材表面的波纹、氧化层及油污等杂物。6、焊接捆扎用铁皮等带材将母材与皮材捆绑在一起，并对母材与皮材的结合面进行点状焊接；将母材、皮材的复合面复合起来，为了防止上下层移位，需在母材、皮材的复合界面两侧分别焊上几个点，并用铁皮捆扎起来，一般需要捆扎三道以上。7、均匀化处理对捆扎在一起的母材与皮材在加热炉内加热，加热温度570℃～590℃，时间8～12小时。将复合完的整块铝材进行均匀化退火，其作用与工序3的均匀化退火相同。8、第二次热轧母材与皮材进入轧辊后，先在母材与皮材中部施加一定的静压后再分别向两端轧制，热轧轧制力为630～670KN，热轧温度为540℃～560℃；并且，热轧时，先不喷乳液干压3-5道次，每道次压量为8～5毫米，促使芯材、皮材之间的气体全部碾出，干压时采用小压量慢速轧制；然后再喷乳液热轧7～8道次，每道次的压量为15毫米左右。所谓压量是指每热轧1道次将母材或皮材压薄的厚度，如压量15毫米即指将母材或皮材压薄15毫米，乳液是一种普通的润滑油，主要起润滑及冷却作用，KN是单位，指千牛顿。本专利技术的上述工艺在确保性能的前提下，无须碱、酸液浸泡，避免了酸性废液与碱性废液对环境的污染。提高了功效，原来一个班生产4块12t，现在一个班生产6块18t。复合材料的皮材在熔炼时加入微量的铍，其作用是a、在铝中添加了铍，提高金属的强度、塑性和韧性，质坚而轻，用于航天制造、飞机等。b、有效地限制镁和钠的烧损，减少造渣，改善了流动性，限制了吸氢，形成了挥发损耗的阻碍层。c、含铍的合金在海水、油类、汽井，包括PVC有腐蚀作用的塑料环境中，具有优异的耐腐蚀性，含铍的合金不同于不锈钢，它们对氯化物和硫化物的应力腐蚀开裂不敏感。权利要求1.，包括a、表面切削加工利用切削机床对母材与皮材的表面进行切削加工，使表面平整；b、均匀化退火将切削加工好的母材与皮材送入加热炉内加热，加热温度570℃～590℃，时间8～12小时；c、第一次热轧对母材与皮材进行热轧，热轧温度为540℃～560℃，热轧轧制力为630～670KN；d、焊接捆扎用带材将母材与皮材捆绑在一起，并对母材与皮材的结合面进行点状焊接；其特征是在对母材与皮材进行第一次热轧后、焊接捆扎前，利用滚刷机上的滚刷对母材与皮材的表面进行滚刷，清除母材与皮材表面的波纹、氧化层及油污。2.如权利要求1所述，其特征在于，在表面切削加工前，先进行熔炼将铝锭熔化后，根据铝合金牌号的需要加入各种熔剂，待符合要求后将熔炼好的铝液，分别浇铸成母材与皮材。3.如权利要求1所述，其特征在于，在焊接捆扎后对母材与皮材进行均匀化处理对捆扎在一起的母材与皮材在加热炉内加热，加热温度570℃～590℃，时间8～12小时。4.如权利要求3所述，其特征在于，在均匀化处理后，对母材与皮材进行第二次热轧母材与皮材进入轧辊后，先在母材与皮材中部施加一定的静压后再分别向两端轧制，热轧轧制力为630～670KN，热轧温度为540℃～560℃；并且，热轧时，先不喷乳液干压3-5道次，每道次压量为8～5毫米，促使芯材、皮材之间的气体全部碾出，干压时采用小压量慢速轧制；然后再喷乳液热轧7～8道次，每道次的压量为15毫米左右。5.如权利要求1所述，其特征在于，在熔炼皮材时加入微量的铍元素。全文摘要，涉及金属材料的加工技术。按照本专利技术所提供的设计方案a.表面切削加工利用切削机床对母材与皮材的表面进行切削加工，使表面平整；b.均匀化退火将切削加工好的母材与皮材送入加热炉内加热，加热温度570℃～590℃；c.第一次热轧对母材与皮材进行热轧，热轧温度为540℃～560℃；d.焊接捆扎用带材将母材与皮材捆绑在一起，并对母材与皮材的结合面进行点状焊接；本专利技术的特点是在对母材与皮材进行第一次热轧后、焊接捆扎前，利用滚刷机上的滚刷对母材本文档来自技高网...

【技术保护点】
铝合金复合材料的生产方法，包括ａ、表面切削加工：利用切削机床对母材与皮材的表面进行切削加工，使表面平整；ｂ、均匀化退火：将切削加工好的母材与皮材送入加热炉内加热，加热温度５７０℃～５９０℃，时间８～１２小时；ｃ、第一次热轧：对母材与皮材进行热轧，热轧温度为５４０℃～５６０℃，热轧轧制力为６３０～６７０ＫＮ；ｄ、焊接捆扎：用带材将母材与皮材捆绑在一起，并对母材与皮材的结合面进行点状焊接；其特征是：在对母材与皮材进行第一次热轧后、焊接捆扎前，利用滚刷机上的滚刷对母材与皮材的表面进行滚刷，清除母材与皮材表面的波纹、氧化层及油污。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王建华，
申请(专利权)人：无锡银邦铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]