本发明专利技术公开了一种锌精馏炉浮渣堆浸提铟工艺。是以火法炼锌精馏炉产出的精馏炉浮渣为原料，在硫酸起始浓度为２００－３００ｇ／ｌ，硫酸溶液体积与炉浮渣重量的液固比为４～８∶１；在常温下堆浸３０～１２０小时，并控制终酸浓度在５０～１００ｇ／ｌ；浸出产生的气体通过１５－２５％（重量）的硫酸铜溶液吸收剧毒ＡｓＨ↓［３］，未吸收的无毒Ｈ↓［２］通过烟囱排入大气中，调节浸出液ｐＨ值至５．０～５．２使硫酸铟水解沉淀，过滤分离铟、锌后按常规方法得到标准铟。本发明专利技术投资小，生产成本低，只有蒸馏法的三分之一，铟浸出回收率高，解决了有难以破碎的大金属块存在时浸出罐难以承受的问题和剧毒ＡｓＨ↓［３］气体的安全问题和环境保护问题。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种从锌精馏炉浮渣中提取铟的方法。
技术介绍
火法炼锌精馏炉产出的精馏炉浮渣的主要成分为金属锌，一般含锌量为68％～78％，另外含有0.18～0.35％的In，平均值0.25％。这种原料的提铟按理可以套用次氧化锌提铟工艺流程，但由于有难以破碎的大金属块存在，按常规的搅拌浸出罐浸出，对设备的磨损会很大，且这种方法还会产生剧毒AsH3气体，造成工作人员的安全问题和环境污染问题，故在浸出时必须增加AsH3吸收设备，造成设备投资大。故目前精馏炉浮渣的提铟工艺主要是采用真空蒸馏的方法，这种方法投资也大，生产成本较高。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服以上缺点，提供一种方法简单，成本低、投资少、可解决剧毒AsH3气体对工作人员造成危害及对环境的污染；还有大金属块存在时浸出罐难以承受的难题的一种锌精馏炉浮渣堆浸提铟工艺。本专利技术的技术方案是以火法炼锌精馏炉产出的精馏炉浮渣为原料，在硫酸起始浓度为200-300g/l，硫酸溶液体积与炉浮渣重量的液固比为4～8∶1；在常温下堆浸30～120小时，并控制终酸浓度在50～100g/l；浸出产生的气体通过15-25％(重量)的硫酸铜溶液吸收剧毒AsH3，未吸收的无毒H2通过烟囱排入大气中。浸出液调节pH值至5.0～5.2使硫酸铟水解沉淀，过滤分离铟、锌后，分离出的锌液制作硫酸锌产品；硫酸铟水解沉淀物经常规方法用硫酸浸出；浸出液再按常规方法进行萃取和反萃取，使铟与大部分杂质分离，反萃取铟液用锌板置换，海绵铟经压团、电积、熔铸得到标准铟；所述酸溶液体积与锌精馏炉浮渣重量的最佳液固比为4.5～6.0∶1。所述堆浸时间与气温及搅拌频率有关，其最佳堆浸时间为70-75小时。堆浸的最佳终酸浓度为60～80g/l，反应60小时后测试溶液酸度，如果小于80g/l，应当补酸至80～100g/l。堆浸中每隔10-15小时最好搅拌1次。搅拌方法最好是通入压缩空气搅拌，也可以用人工搅拌。所述浸出液调整pH值至5.0～5.2是用氧化锌、最好用次氧化锌。本工艺所研究的物料成分为In 0.1～0.5％、Fe 1～5％、Cd 0.5～3％、Zn58～80％、Pb 10～25％、As 0.05～1％。本专利技术的主要优点是投资小，生产成本低，只有蒸馏法的三分之一、滤液制硫酸锌，铟浸出回收率高，解决了有难以破碎的大金属块存在时浸出罐难以承受的问题和剧毒AsH3气体的安全问题和环境保护问题。具体实施例方式实施例1取锌精馏炉浮渣500g，先加水2000ml入烧杯中，再加入浓H2SO4350ml，加完硫酸后，将锌精馏炉浮渣加入并进行堆浸，堆浸中每隔10-15小时人工搅拌1次，堆浸60h后检验无AsH3产生，说明金属Zn已基本反映完全，加次氧化锌150g调节pH为5，使硫酸铟水解沉淀，过滤分离铟、锌后，得到产出中浸渣166g(干)，中浸液2420ml，化验结果如下 中浸渣In 0.74％，Zn13.39％中浸液In0.0044g/l，Zn143.55g/l实施例2锌精馏炉浮渣2t，水9m3，浓H2SO42.2t，在堆浸池中堆浸，浸出时加压缩空气搅拌，浸出75h后用泵打入反应罐中加次氧化锌调节pH值为5，使硫酸铟水解沉淀，过滤分离铟、锌后，滤液制备硫酸锌，硫酸铟水解沉淀物经常规方法用硫酸浸出，铟浸出回收率为99.2％。浸出液按常规方法进行萃取和反萃取，使铟与大部分杂质分离，反萃取铟液用锌板置换，海绵铟经压团、电积、熔铸得到标准铟。权利要求1.一种锌精馏炉浮渣堆浸提铟工艺，其特征在于以火法炼锌精馏炉产出的精馏炉浮渣为原料，在硫酸起始浓度为200-300g/l，硫酸溶液体积与炉浮渣重量的液固比为4～8∶1；在常温下堆浸30～120小时，并控制终酸浓度在50～100g/l；浸出产生的气体通过15-25％(重量)的硫酸铜溶液吸收剧毒AsH3，未吸收的无毒H2通过烟囱排入大气中，调节浸出液pH值至5.0～5.2使硫酸铟水解沉淀，过滤分离铟、锌后按常规方法得到标准铟。2.根据权利要求1所述的堆浸提铟工艺，其特征在于所述酸溶液体积与锌精馏炉浮渣重量的最佳液固比为4.5～6.0∶1。3.根据权利要求1所述的堆浸提铟工艺，其特征在于所述堆浸最佳时间为70-75小时。4.根据权利要求1所述的堆浸提铟工艺，其特征在于堆浸的最佳终酸浓度为60～80g/l。5.根据权利要求1所述的堆浸提铟工艺，其特征在于堆浸中每隔10-15小时搅拌1次。6.根据权利要求5所述的堆浸提铟工艺，其特征在于搅拌方法是通入压缩空气搅拌。7.根据权利要求1所述的堆浸提铟工艺，其特征在于调整浸出液pH值是用氧化锌、最好用次氧化锌。全文摘要本专利技术公开了一种锌精馏炉浮渣堆浸提铟工艺。是以火法炼锌精馏炉产出的精馏炉浮渣为原料，在硫酸起始浓度为200－300g/l，硫酸溶液体积与炉浮渣重量的液固比为4～8∶1；在常温下堆浸30～120小时，并控制终酸浓度在50～100g/l；浸出产生的气体通过15－25％(重量)的硫酸铜溶液吸收剧毒AsH文档编号C22B3/08GK1804061SQ20061003112公开日2006年7月19日 申请日期2006年1月9日 优先权日2006年1月9日专利技术者谈应顺, 廖佳乐 申请人:锡矿山闪星锑业有限责任公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种锌精馏炉浮渣堆浸提铟工艺，其特征在于以火法炼锌精馏炉产出的精馏炉浮渣为原料，在硫酸起始浓度为２００－３００ｇ／ｌ，硫酸溶液体积与炉浮渣重量的液固比为４～８∶１；在常温下堆浸３０～１２０小时，并控制终酸浓度在５０～１００ｇ／ｌ；浸出产生的气体通过１５－２５％（重量）的硫酸铜溶液吸收剧毒ＡｓＨ↓［３］，未吸收的无毒Ｈ↓［２］通过烟囱排入大气中，调节浸出液ｐＨ值至５．０～５．２使硫酸铟水解沉淀，过滤分离铟、锌后按常规方法得到标准铟。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：谈应顺，廖佳乐，
申请(专利权)人：锡矿山闪星锑业有限责任公司，
类型：发明
国别省市：43[中国|湖南]
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