一种弯曲性能好的铝合金导管的制备方法技术

本发明专利技术提供了一种弯曲性能好的铝合金导管的制备方法，包括：将空心锭依次进行加热、挤压、拉矫、蚀洗、轧制、减径退火、拉拔、矫直、清洗、检测和成品退火，得到铝合金导管；所述成品退火的方法包括以下步骤：(1)将空炉定温至480～500℃，达到预定温度后保温，进行烘炉；(2)烘炉结束后，迅速进行热炉装料，完成装炉；(3)装炉后将炉温设定为430～450℃保温，进行退火处理；(4)退火处理完成后迅速出炉，进行空冷；所述装炉完成到出炉的时间≤65min。本发明专利技术采用高温短时、快速加热冷却退火工艺，可以有效细化晶粒，本发明专利技术中的退火工艺能够获得表面晶粒度较小的导管，避免铝合金在后续的弯曲过程中产生“橘皮”。

【技术实现步骤摘要】
一种弯曲性能好的铝合金导管的制备方法
本专利技术涉及铝合金
，尤其涉及一种弯曲性能好的铝合金导管的制备方法。
技术介绍
LF2合金薄壁管，广泛应用于航空飞机的油路导管。目前，LF2合金薄壁管存在的问题主要包括尺寸精度、表面质量(表面擦划伤、拉道、压入、凹痕)、弯曲试验橘皮和扩口气密试验漏气等问题。因此，目前急需对LF2导管的生产工艺进行改进，以提高其质量。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种弯曲性能好的铝合金导管的制备方法，本专利技术提供的方法制备得到的铝合金导管在弯曲过程中无“橘皮”产生。本专利技术提供了一种弯曲性能好的铝合金导管的制备方法，包括：将空心锭依次进行加热、挤压、拉矫、蚀洗、轧制、减径退火、拉拔、矫直、清洗、检测和成品退火，得到铝合金导管；所述成品退火的方法包括以下步骤：(1)将空炉定温至480～500℃，达到预定温度后保温，进行烘炉；(2)烘炉结束后，迅速进行热炉装料，完成装炉；(3)装炉后将炉温设定为430～450℃保温，进行退火处理；(4)退火处理完成后迅速出炉，进行空冷；所述装炉完成到出炉的时间≤65min。在本专利技术中，所述空心锭的制备方法优选为：将实心锭进行车皮和镗孔，得到空心锭。在本专利技术中，所述实心锭的成分优选为：0～0.40wt％的硅；0～0.40wt％的铁；0～0.10wt％的铜；0.15～0.40wt％的锰；2.0～2.5wt％的镁；0～0.15wt％的钛；铁和硅的总质量含量不大于0.6％；余量为铝。在本专利技术中，所述硅的质量含量优选为0.15～0.35％，更优选为0.2～0.3％；所述铁的质量含量优选为0.15～0.35％，更优选为0.2～0.3％；所述铜的质量含量优选为0.02～0.08％，更优选为0.04～0.06％；所述锰的质量含量优选为0.2～0.35％，更优选为0.25～0.3％；所述镁的质量含量优选为2.1～2.4％，更优选为2.2～2.3％；所述钛的质量含量优选为0.02～0.12％，更优选为0.04～0.1％，最优选为0.06～0.08％。在本专利技术中，所述铁和硅总的质量含量优选为0～0.6％，更优选为0.2～0.5％，最优选为0.3～0.4％。在本专利技术中，所述空心锭是由实心锭经车皮镗孔加工而成。本专利技术对所述车皮镗孔的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的车皮镗孔的方法进行机械加工即可。在本专利技术中，所述空心锭外表面的粗糙度优选≤Ra12.5，更优选为Ra6.3～12.5，更优选为Ra3.2～6.3，最优选为Ra1.6～3.2。在本专利技术中，所述空心锭的外径偏差优选为±0.5～±1.5mm，更优选为±0.8～±1.2mm，最优选为±1mm。在本专利技术中，所述空心锭的内径偏差优选为±0.5～±1mm，更优选为±0.6～±0.9mm，最优选为±0.7～±0.8mm。在本专利技术中，所述空心锭的长度偏差优选为±4～±8mm，更优选为±5～±7mm，最优选为±6mm。在本专利技术中，所述空心锭的切斜度优选≤2mm；所述空心锭的壁厚差优选≤2mm；所述空心锭的弯曲度优选为0.4～0.6mm。在本专利技术中，所述空心锭的切斜度优选≤1.5mm，更优选为0～1.2mm，更优选为0.2～1mm，更优选为0.4～0.8mm，最优选为0.5～0.6mm。在本专利技术中，所述空心锭的壁厚差优选≤0.75mm，更优选为0～0.7mm，更优选为0.1～0.6mm，更优选为0.2～0.5mm，最优选为0.3～0.4mm。在本专利技术中，所述空心锭的弯曲度优选为0.4～0.6mm，更优选为0.5mm；所述弯曲度指的是每500mm长度上的弯曲度。在本专利技术中，所述空心锭加热优选在感应加热炉中进行，所述空心锭加热的温度优选为450～520℃，更优选为460～500℃，最优选为470～490℃。在本专利技术中，所述挤压过程中空心锭的长度≤350mm，优选为50～300mm，更优选为100～250mm，更优选为150～250mm，最优选为200mm。在本专利技术中，所述挤压过程中穿孔针的长度优选为200～850mm，更优选为250～800mm，更优选为300～750mm，更优选为350～700mm，更优选为400～650mm，更优选为450～600mm，更优选为500～550mm，最优选为240mm、630mm、730mm或830mm。在本专利技术中，所述挤压过程中空心锭的外径优选为30～32mm，更优选为31mm；所述空心锭的内径优选为24～26mm，更优选为25mm；所述空心锭的壁厚优选为2.5～4mm，更优选为3～3.5mm。在本专利技术中，所述挤压过程中穿孔针的直径优选为24～26mm，更优选为25mm。在本专利技术中，采用上述技术方案所述长度的穿孔针能够使制备得到的铝合金导管的壁厚差明显减小，进一步提高制备得到的铝合金导管的尺寸精度。在本专利技术中，所述挤压的方法优选为无润滑挤压，本专利技术使用上述技术方案所述长度的穿孔针进行无润滑挤压，本专利技术提供的挤压方法能够避免制备得到的铝合金导管内壁出现起皮、凹陷等缺陷，提高铝合金导管的内表面质量。在本专利技术中，所述挤压过程中的挤压速度优选为1～2.5m/min，更优选为1.3～2.2m/min，更优选为1.5～2m/min，最优选为1.6～1.8m/min；所述挤压过程中的挤压温度优选为440～460℃，更优选为445～455℃，最优选为450℃；所述挤压过程中的挤压比优选为15～45，更优选为20～40，更优选为25～35，最优选为30。在本专利技术中，所述拉矫的作用为消除挤压过程中的弯曲，便于后续轧制过程穿芯杆，所述拉矫过程中的拉伸率优选为0.5～2.0％，更优选为0.8～1.6％，更优选为1～1.4％，最优选为1.2～1.3％。在本专利技术中，所述蚀洗的作用为去除管毛料挤压过程产生的轻微擦划伤、铝屑毛刺等，所述蚀洗的方法优选为酸碱洗，所述蚀洗的具体方法优选为：用压缩空气将拉矫后的铝合金管材内部的铝屑吹净，依次进行清水洗、酸洗、冷水洗(中和槽)、碱洗、冷水洗(中和槽)、酸洗和清水洗。在本专利技术中，所述轧制之前优选检查蚀洗后的导管毛坯内外表面是否符合要求，若导管毛坯有明显起皮、擦划伤等缺陷，应对不符合要求的料最后集中轧制，单独打捆并注明。有严重缺陷的管毛料，应及时挑出切废处理。在本专利技术中，优选轧制调式时以及轧制过程中产生的废料(如尺寸超差、内外表面缺陷等)，及时切废，绝不允许混入到正常生产的合格料中。在本专利技术中，所述轧制时，润滑油优选要求清洁，不得有砂子、金属碎屑等脏物。润滑油循环系统应有完好的过滤装置。在本专利技术中，所述轧制方法优选为二辊周期式冷轧管法，所述轧制过程中的送料量优选不大于3.0mm，更优选为0～3mm，更优选为0.5～2.5mm，最优选为1～2,mm。在本专利技术中，所述轧制后得到的管材的外径公差优选为±0.5mm～±1.5mm，更优选为±0.8mm～±1.2mm，最优选为±1mm；所述轧制后得到的管材的壁厚公差优选为±0.05mm～±0.1mm，更优选为±0.06mm～±0.08mm，最优选为±0.07mm；所述轧制后得到的管材的平均壁厚公差优选为+0.02～-0.01mm，更优选为+0.01～-0.005mm。在本专利技术中，所述轧制后得到的管材表面优选没有擦划伤、金属或非本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种弯曲性能好的铝合金导管的制备方法，包括：将空心锭依次进行加热、挤压、拉矫、蚀洗、轧制、减径退火、拉拔、矫直、清洗、检测和成品退火，得到铝合金导管；所述成品退火的方法包括以下步骤：(1)将空炉定温至480～500℃，达到预定温度后保温，进行烘炉；(2)烘炉结束后，迅速进行热炉装料，完成装炉；(3)装炉后将炉温设定为430～450℃保温，进行退火处理；(4)退火处理完成后迅速出炉，进行空冷；所述装炉完成到出炉的时间≤65min。

【技术特征摘要】
1.一种弯曲性能好的铝合金导管的制备方法，包括：将空心锭依次进行加热、挤压、拉矫、蚀洗、轧制、减径退火、拉拔、矫直、清洗、检测和成品退火，得到铝合金导管；所述成品退火的方法包括以下步骤：(1)将空炉定温至480～500℃，达到预定温度后保温，进行烘炉；(2)烘炉结束后，迅速进行热炉装料，完成装炉；(3)装炉后将炉温设定为430～450℃保温，进行退火处理；(4)退火处理完成后迅速出炉，进行空冷；所述装炉完成到出炉的时间≤65min。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中的保温时间为10～30min。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(3)中的保温时间为10～30min。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)热炉装料后立即关闭炉门。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述风冷的方法为开...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾九生，
申请(专利权)人：西南铝业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：重庆,50