一种注射成型模具装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种注射成型模具装置，包括模仁，模仁设在上模板与下模板扣合形成的模仁型腔内，模仁包括模仁上部、模仁下部、成型滑块，模仁上部、模仁下部、成型滑块拼合形成内部的注塑型腔，上模板、模仁上部内设有注塑流道，注塑流道与注塑型腔连通，上模板、成型滑块、下模板内设有斜导柱轨道，斜导柱轨道内设有斜导柱，成型滑块沿斜导柱滑动完成抽芯操作，下模板的下方设有模件顶出装置，模件顶出装置的顶杆将成型滑块上的模件顶出。本实用新型专利技术采用方便开模的拼装式模仁形成注塑型腔，具有开模取件方便的特点。

An injection molding tool

【技术实现步骤摘要】
一种注射成型模具装置
本技术涉及一种模具装置，特别涉及一种注射成型模具装置，属于注塑模具领域。
技术介绍
注塑模具是一种生产塑料制品的工具，模制的塑胶制品具有完整的结构和精确的尺寸。注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。注塑模具的基本结构包括定模和动模，其中定模又包括定模面板，主要用来支撑模体，其上可以设置浇注系统、排气系统以及加热、冷却系统，动模包括动模板、推出机构，动模板主要用来支撑动模及推出机构，连接注射机移动模板，推出机构主要包括推板、推杆及其附属件、拉料杆、导向部件等，用来推出塑件及流道凝料。
技术实现思路
本技术注射成型模具装置公开了新的方案，采用方便开模的拼装式模仁形成注塑型腔，解决了现有方案开模取件不便的问题。本技术注射成型模具装置包括模仁，模仁设在上模板与下模板扣合形成的模仁型腔内，模仁包括模仁上部、模仁下部、成型滑块，模仁上部、模仁下部、成型滑块拼合形成内部的注塑型腔，上模板、模仁上部内设有注塑流道，注塑流道与注塑型腔连通，上模板、成型滑块、下模板内设有斜导柱轨道，斜导柱轨道内设有斜导柱，成型滑块沿斜导柱滑动完成抽芯操作，下模板的下方设有模件顶出装置，模件顶出装置的顶杆将成型滑块上的模件顶出。进一步，本方案的注射成型模具装置还包括气压吹塑装置，气压吹塑装置包括气缸，气缸与设在下模板、模仁下部内的进出气通道连通，进出气通道与注塑型腔的设定部位连通，模仁下部的进出气通道内设有气针，模仁上部内设有止气腔，止气腔与注塑型腔的设定部位连通，止气腔内设有止气针，止气针与止气腔底部的弹簧形成弹性连接，气缸驱动气针吹压注塑型腔内的胶料形成局部高压，止气针在弹簧作用下与气针配合调节局部高压的强度。进一步，本方案的注射成型模具装置还包括注塑自动控制装置，注塑自动控制装置包括注胶控制模块、气压吹塑控制模块，注胶控制模块控制进胶系统通过注塑流道向注塑型腔内注入胶料，气压吹塑控制模块控制设在进出气通道入口处的气阀的启闭状态。进一步，本方案的气压吹塑控制模块还包括吹压时间控制模块，气压吹塑控制模块通过吹压时间控制模块控制吹压时间。进一步，本方案的注射成型模具装置还包括冷却系统，冷却系统包括设在上模板内的上模板冷却管道、设在成型滑块内的滑块冷却管道、设在下模板内的下模板冷却管道，上模板冷却管道、滑块冷却管道、下模板冷却管道依次连通形成曲折延伸的冷却管路。进一步，本方案的注射成型模具装置还包括模架，模架包括上面板、下面板，上面板固定在上模板上，下面板通过模架立柱与下模板固定连接，注射成型模具装置通过下面板立设在地面上。进一步，本方案的上面板上设有进料口，进料口的内侧是锥台面，进料口与注塑流道连通。进一步，本方案的模仁型腔内还设有模仁定位组件，模仁定位组件包括定位块A、定位块B，定位块A通过螺栓与上模板固定连接，定位块B通过螺栓与下模板固定连接，模仁定位组件限定模仁在模仁型腔内的位置。本技术注射成型模具装置采用方便开模的拼装式模仁形成注塑型腔，具有开模取件方便的特点。附图说明图1是本技术注射成型模具装置的剖视示意图。图2是改进的注射成型模具装置的剖视示意图。图3是成型滑块的示意图。其中，A是进料口，B是塑胶模件，C是上面板，D是上模板，E是模仁定位组件，F是下模板，G是模件顶出装置，H是模架立柱，I是下面板，K是成型滑块，L是模仁，M是斜导柱，W是冷却系统，Z是顶杆，1是弹簧，2是止气针，3是气针，4是吹压时间控制模块，5是气阀，6是气缸，7是进出气通道。具体实施方式以下结合附图，对本技术作进一步说明。如图1所示，本技术注射成型模具装置的示意图。注射成型模具装置包括模仁，模仁设在上模板与下模板扣合形成的模仁型腔内，模仁包括模仁上部、模仁下部、成型滑块，模仁上部、模仁下部、成型滑块拼合形成内部的注塑型腔，上模板、模仁上部内设有注塑流道，注塑流道与注塑型腔连通，上模板、成型滑块、下模板内设有斜导柱轨道，斜导柱轨道内设有斜导柱，成型滑块沿斜导柱滑动完成抽芯操作，下模板的下方设有模件顶出装置，模件顶出装置的顶杆将成型滑块上的模件顶出。上述方案采用方便开模的拼装式模仁形成注塑型腔，在开模时成型滑块跟随完成抽芯操作，克服了现有方案开模取件产生的诸多问题。为了提高模制效率，本方案还包括冷却设计，具体是注射成型模具装置还包括冷却系统，冷却系统包括设在上模板内的上模板冷却管道、设在成型滑块内的滑块冷却管道、设在下模板内的下模板冷却管道，上模板冷却管道、滑块冷却管道、下模板冷却管道依次连通形成曲折延伸的冷却管路。为了防止模仁在模仁型腔内发生位移运动，提高注塑的稳定性，本方案采用了模仁定位部件，即模仁型腔内还设有模仁定位组件，模仁定位组件包括定位块A、定位块B，定位块A通过螺栓与上模板固定连接，定位块B通过螺栓与下模板固定连接，模仁定位组件限定模仁在模仁型腔内的位置。为了方便模具的安装固定，本方案还公开了模架设计，即注射成型模具装置还包括模架，模架包括上面板、下面板，上面板固定在上模板上，下面板通过模架立柱与下模板固定连接，注射成型模具装置通过下面板立设在地面上。进一步，为了配合进胶系统射料，本方案的上面板上设有进料口，进料口的内侧是锥台面，进料口与注塑流道连通。上述方案的模具结构主要由以下部件组成：进胶系统、塑胶成型件、胶口板(上面板)、上模板、模仁挤紧块、下模板、产品顶出系统、模脚、下面板、模仁、成型滑块、斜导柱、冷却系统、顶杆等部件。注塑机加温，模具调试，注塑机开始射胶进入模具，冷却设定时间模件定型，开模分开上模板、下模板，跟随成型滑块抽芯，模件顶出装置往前运动，顶杆实现顶出。本方案的模具模制的模件涉及一种容器或者电器工具箱的上面的提手，产品要求无拉伤、无缩水、无流痕、外观皮纹处理，手摸上去没有刮手不适感，配合处公差一般在0.05mm～0.02mm间。经过反复实践查明，产品的拉伤造成原因有三点：注塑压力过大、脱模斜度不够大、模具反口，缩水的原因有二点：产品胶位太厚、模具进胶口太小、进胶有阻力，产生留痕的原因有二点：注塑工艺调整、进胶系统改进，外观不良原因有三点：模具合模不到位、注塑压力不适当、脱模斜度不够大。模具的精度是保证产品精度的关键，精度公差是由不同的注塑工艺产生的。其中模件局部缩水的现象比较突出，为了缓解、解决这个问题，本方案公开了一种气动系统，采用在型腔较厚处产生局部高压达到吹塑的工艺目的，具体是注射成型模具装置还包括气压吹塑装置，气压吹塑装置包括气缸，气缸与设在下模板、模仁下部内的进出气通道连通，进出气通道与注塑型腔的设定部位连通，模仁下部的进出气通道内设有气针，模仁上部内设有止气腔，止气腔与注塑型腔的设定部位连通，止气腔内设有止气针，止气针与止气腔底部的弹簧形成弹性连接，气缸驱动气针吹压注塑型腔内的胶料形成局部高压，止气针在弹簧作用下与气针配合调节局部高压的强度。进一步，为了实现射胶与吹压配合适当，本方案的注射成型模具装置还包括注塑自动控制装置，注塑自动控制装置包括注胶控制模块、气压吹塑控制模块，注胶控制模块控制进胶系统通过注塑流道本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注射成型模具装置，其特征是包括模仁，所述模仁设在上模板与下模板扣合形成的模仁型腔内，所述模仁包括模仁上部、模仁下部、成型滑块，所述模仁上部、模仁下部、成型滑块拼合形成内部的注塑型腔，所述上模板、模仁上部内设有注塑流道，所述注塑流道与所述注塑型腔连通，所述上模板、成型滑块、下模板内设有斜导柱轨道，所述斜导柱轨道内设有斜导柱，所述成型滑块沿所述斜导柱滑动完成抽芯操作，所述下模板的下方设有模件顶出装置，所述模件顶出装置的顶杆将所述成型滑块上的模件顶出。

【技术特征摘要】
1.一种注射成型模具装置，其特征是包括模仁，所述模仁设在上模板与下模板扣合形成的模仁型腔内，所述模仁包括模仁上部、模仁下部、成型滑块，所述模仁上部、模仁下部、成型滑块拼合形成内部的注塑型腔，所述上模板、模仁上部内设有注塑流道，所述注塑流道与所述注塑型腔连通，所述上模板、成型滑块、下模板内设有斜导柱轨道，所述斜导柱轨道内设有斜导柱，所述成型滑块沿所述斜导柱滑动完成抽芯操作，所述下模板的下方设有模件顶出装置，所述模件顶出装置的顶杆将所述成型滑块上的模件顶出。2.根据权利要求1所述的注射成型模具装置，其特征在于，所述注射成型模具装置还包括气压吹塑装置，所述气压吹塑装置包括气缸，所述气缸与设在所述下模板、模仁下部内的进出气通道连通，所述进出气通道与所述注塑型腔的设定部位连通，所述模仁下部的进出气通道内设有气针，所述模仁上部内设有止气腔，所述止气腔与所述注塑型腔的设定部位连通，所述止气腔内设有止气针，所述止气针与所述止气腔底部的弹簧形成弹性连接，所述气缸驱动所述气针吹压所述注塑型腔内的胶料形成局部高压，所述止气针在所述弹簧作用下与所述气针配合调节所述局部高压的强度。3.根据权利要求2所述的注射成型模具装置，其特征在于，所述注射成型模具装置还包括注塑自动控制装置，所述注塑自动控制装置包括注胶控制模块、气压吹塑控制模块，所述注胶控制模块控制进胶系统通过所述注塑流道...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨卓英，
申请(专利权)人：上海班孚精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：上海,31