一种压片机制造技术

一种压片机，包括壳体以及设置在壳体中用于将颗粒物压制成片剂的压片机构、将颗粒物传送至压片机构的传送装置以及将片剂移出壳体的出料装置，所述压片机构包括一竖直设置的压片管、位于压片管内的冲模以及驱动冲模沿压片管竖直滑移的驱动机构，所述壳体底璧设置有一与压片管底部对应的压片槽，压片槽设置有一与冲模适配的托块，所述托块下方设置有一弹簧，所述出料装置包括与驱动装置联动并在冲模于压片管内向上移动时经过压片管底部与托块之间的间隙的出料挡板。

【技术实现步骤摘要】
一种压片机
本技术涉及药物生产设备，特别涉及一种压片机。
技术介绍
目前，片剂物品越来越普遍，用到片剂物的领域不断扩大，市场对片剂物是用压片机将粉末或颗粒物通过高压模压制成的。现有压片机能将颗粒状、粉末状原料压制成各种形状的片剂。现有压片机包括上固定板、上移动版、中间固定板、下移动版、下固定板、四根导向立柱、主油缸、上模芯、中模、下模芯和下油缸，上固定板固定在四根导向立柱的上端，下固定板固定在四根导向立柱的下端，中间固定板固定在四根导向立柱中部，上移动板上移动板套装在四根导向立柱上，且位于上固定板和中间固定板之间，下移动板套装在四根导向立柱上，且位于中间固定板和下固定板之间，主油缸的壳体安装在上固定板的上端面上，且位于上固定板的中心，主油缸的活塞伸出端与上移动板固定连接，上模芯固定安装在上移动板的下端面上，中模安装在中间固定板的中心，下模芯固定安装在下移动板的上端面上，下油缸的壳体固定安装在下固定板的下端面上，且位于下固定板的中心，下油缸的活塞伸出端固定连接在下移动板的下端面上。上模芯和下模芯分别在上下两面对准中模的模腔，启动下油缸使下移动板上移，下模芯上移到中模的模腔内固定高度，在上模芯中模的模腔和下模芯三者间形成一个密封完整的压片型腔，启动主油缸使上移动板下移，上模芯下压到中模的模腔内，压制出所需的片剂。压好后，主油缸使上移动板上移，上模芯脱离中模，下油缸使下移动板上移，下模芯跟随下移动板上移将压制好的片剂从中模中取出。通过以上所述可知，现有的压片机机械结构较为复杂，制造成本较高。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种压片机，该压片机结构简单，成本低廉。本技术的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种压片机，包括壳体以及设置在壳体中用于将颗粒物压制成片剂的压片机构、将颗粒物传送至压片机构的传送装置以及将片剂移出壳体的出料装置，所述压片机构包括一竖直设置的压片管、位于压片管内的冲模以及驱动冲模沿压片管竖直滑移的驱动机构，所述壳体底璧设置有一与压片管底部对应的压片槽，压片槽设置有一与冲模适配的托块，所述托块下方设置有一弹簧，所述出料装置包括与驱动装置联动并在冲模于压片管内向上移动时经过压片管底部与托块之间的间隙的出料挡板。通过采用上述技术方案，当使用该压片机时，首先通过传送装置将颗粒物逐个传送至压片管，进入压片管的颗粒物将沿压片管落到压片管下方的托块上，冲模在驱动机构的驱动下竖直向下移动，进而推动颗粒物与托块克服弹簧弹力向下移动，从而使得颗粒物被压入压片槽中，从而使得颗粒物在冲模、托块和压片槽的定形作用下被压制成片剂。当冲模脱离片剂进入压片管并向上移动时，出料挡板经过压片管底部与托块之间的间隙，从而将位于托块上的片剂打出壳体。上述压片机压片的机械结构简单，易于生产，成本低廉。作为本技术的改进，所述驱动装置包括一水平设置的驱动电机，固定设置在驱动电机输出轴上的传动盘，设置在传动盘上的传动凸块，与传动凸块铰接的传动杆以及与传动杆另一端铰接的驱动杆，所述驱动杆底部固定连接所述冲模，所述传动凸块设置在偏离传动盘轴心的位置。通过采用上述技术方案，由于传动凸块设置在偏离传动盘轴心的位置，所以，当驱动电机驱动传动盘转动时，可实现传动凸块做圆周运动并产生竖直方向的位移，由于传动杆与传动凸块铰接，所以传动杆在传动凸块的带动下上下移动，又因为驱动杆与传动杆铰接并且驱动杆固定连接冲模，所以传动杆上下移动时可带动驱动杆和冲模上下移动，从而实现驱动冲模沿压片管移动的作用。作为本技术的改进，所述出料挡板通过一出料杆固定连接所述驱动电机的输出轴。通过采用上述技术方案，出料杆与上述传动凸块同轴转动，从而实现了通过一个驱动电机带动冲模和出料装置同时动作的目的，在一定程度上简化了该压片机的机械结构。作为本技术的改进，所述驱动电机的输出轴还固定设置有两个位于所述出料杆旋转所在面的清洁杆，所述清洁杆另一端固定设置有用于清洁托块的清洁板。通过采用上述技术方案，当出料挡板将片剂打出壳体时，清洁板可对托块上表面进行清洁，在一定程度上保证了片剂的生产质量。作为本技术的改进，所述清洁板设置有毛刷。通过采用上述技术方案，毛刷的设置在一定程度上增加了清洁板的清洁作用，使得托块被清理的更加干净，进一步的保证了片剂的生产质量。作为本技术的改进，所述压片管侧壁设置有一与压片管连通的导料管，所述导料管背离压片管的一端倾斜向上设置，所述传送装置包括固定设置在壳体顶部用于盛装颗粒物的进料斗以及用于将进料斗中的颗粒物运送至导料管的传送带。通过采用上述技术方案，由于倒料管背离压片管的一端倾斜向上设置，当颗粒物进入导料管时，颗粒物将在重力作用下沿导料管进入压片管；传送带的设置实现了将颗粒物依次传送至倒料管的目的。作为本技术的改进，所述传送带沿传送方向均匀设置有若干只能容纳一个颗粒物的传送槽。通过采用上述技术方案，通过设置传送槽，可实现将颗粒物逐个传送至导料管，限制了每次进入倒料管的颗粒物的量，在一定程度上节约了生产片剂的原料，并保证了片剂生产的环境卫生。作为本技术的改进，所述导料管朝向传送带的一端设置有导料斗。通过采用上述技术方案，导料斗的设置在一定程度上起到了将从传送带脱离的颗粒物导入导料管的作用。作为本技术的改进，所述出料挡板设置有缓冲包覆层。通过采用上述技术方案，当出料挡板将片剂打出壳体时，缓冲包覆层的设置可以起到缓冲出料挡板与片剂之间的冲击力的作用，使得片剂不容易碎裂。综上所述，本技术具有以下有益效果：通过设置托块、弹簧和压片槽，省去了现有技术中对中模、下模以及驱动下模移动的装置的设置，在一定程度上简化了压片机的机械结构，降低了压片机的生产成本；同时，将出料杆设置在驱动电机的输出轴上，实现了通过一个驱动电机带动冲模和出料装置同时动作的目的，进一步的简化了该压片机的机械结构。附图说明图1是压片机整体示意图；图2是压片管内部结构示意图；图3是图2中的细节A放大图；图4是驱动机构结构示意图；图5是图4中的细节B放大图；图6是壳体内部结构示意图。图中，1、壳体；11、压片槽；12、托块；13、弹簧；2、出料口；3、压片机构；31、压片管；311、导料管；312、导料斗；32、冲模；33、驱动机构；331、驱动电机；332、传动盘；333、传动凸块；334、传动杆；335、驱动杆；4、传送装置；41、进料斗；42、传送带；421、传送槽；5、出料装置；51、出料杆；52、出料挡板；6、清洁杆；61、清洁板；62、毛刷。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。如图1所示，一种压片机，包括壳体1，壳体1顶部设置有进料斗41，壳体1侧壁设置有出料口2。如图2和图3所示，壳体1中设置有用于将颗粒物压制成片剂的压片机构3、将颗粒物从进料斗41传送至压片机构3的传送装置4以及将片剂移出壳体1的出料装置5。其中，压片机构3包括一竖直设置的压片管31、位于压片管31内的冲模32以及驱动冲模32沿压片管31竖直滑移的驱动机构33。如图2和图3所示，壳体1底璧设置有一与压片管31底部对应的压片槽11，压片槽11设置有一与冲模32适配的托块12，托块12下方设置有一弹簧13，初始状态时，托块12上方与压片槽11顶部齐本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压片机，其特征在于：包括壳体(1)以及设置在壳体(1)中用于将颗粒物压制成片剂的压片机构(3)、将颗粒物传送至压片机构(3)的传送装置(4)以及将片剂移出壳体(1)的出料装置(5)，所述压片机构(3)包括一竖直设置的压片管(31)、位于压片管(31)内的冲模(32)以及驱动冲模(32)沿压片管(31)竖直滑移的驱动机构(33)，所述壳体(1)底璧设置有一与压片管(31)底部对应的压片槽(11)，压片槽(11)设置有一与冲模(32)适配的托块(12)，所述托块(12)下方设置有一弹簧(13)，所述出料装置(5)包括与驱动装置联动并在冲模(32)于压片管(31)内向上移动时经过压片管(31)底部与托块(12)之间的间隙的出料挡板(52)。

【技术特征摘要】
1.一种压片机，其特征在于：包括壳体(1)以及设置在壳体(1)中用于将颗粒物压制成片剂的压片机构(3)、将颗粒物传送至压片机构(3)的传送装置(4)以及将片剂移出壳体(1)的出料装置(5)，所述压片机构(3)包括一竖直设置的压片管(31)、位于压片管(31)内的冲模(32)以及驱动冲模(32)沿压片管(31)竖直滑移的驱动机构(33)，所述壳体(1)底璧设置有一与压片管(31)底部对应的压片槽(11)，压片槽(11)设置有一与冲模(32)适配的托块(12)，所述托块(12)下方设置有一弹簧(13)，所述出料装置(5)包括与驱动装置联动并在冲模(32)于压片管(31)内向上移动时经过压片管(31)底部与托块(12)之间的间隙的出料挡板(52)。2.根据权利要求1所述的一种压片机，其特征在于：所述驱动装置包括一水平设置的驱动电机(331)，固定设置在驱动电机(331)输出轴上的传动盘(332)，设置在传动盘(332)上的传动凸块(333)，与传动凸块(333)铰接的传动杆(334)以及与传动杆(334)另一端铰接的驱动杆(335)，所述驱动杆(335)底部固定连接所述冲模(32)，所述传动凸块(333)设置在偏离传动盘(332)轴心的位置。3.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：程海鹏，
申请(专利权)人：北京康牧生物科技有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11