一种白色织物的制备方法技术

本发明专利技术涉及一种白色织物的制备方法，所述方法包括对含有棉的织物进行氧漂增白，包括如下步骤：向织物中加入一浴一步法漂白溶液(包括1～2g/L的渗透剂、1～2g/L的防皱剂、2～7％(owf)的清棉剂、2～9％(owf)的40wt％烧碱溶液和3～6％(owf)的30wt％双氧水溶液，pH为10～11)进行氧漂处理，之后加入荧光增白剂进行增白处理，再恒定升温速率升温至80～90℃进行保温处理，经过清洗、中和以及定型步骤得到白色织物。上述方法省略了去除双氧水的步骤，能够大幅节约工艺时间，减少用水量，降低有害物的排放，制备的白色织物无酸味、储存色变小、pH值稳定在5.5～7.0的合格范围，白度较传统工艺提升1～2以上，制备相同白度的白色织物时能够节约荧光增白剂用量10～40％，能够大幅提高企业经济效益。

A preparation method of white fabric

The invention relates to a preparation method of a white fabric, the method including oxygen bleaching whitening on containing cotton fabric, which comprises the following steps: adding one bath one-step bleaching solution to the fabric (including 1 ~ 2g/L, 1 ~ 2g/L penetrant, 2 ~ 7% (anti crease agent OWF the cleaning agent, 2) to 9% (OWF) 40wt% caustic soda solution and 3 ~ 6% (OWF) 30wt% pH 10~11) hydrogen peroxide, oxygen bleaching, fluorescent whitening agent whitening after treatment, then the constant heating rate is heated to 80~90 DEG C for heat treatment, after washing, neutralization and shaping steps to get the white fabric. The method omits the step of removing hydrogen peroxide, can significantly save process time, reduce water consumption, reduce emissions, non sour, white fabric preparation, storage discoloration pH value between 5.5 ~ 7 of the qualified range, compared with the traditional process to enhance the whiteness of 1~2, can save the fluorescent whitening agent the amount of 10 to 40% prepared with the same white fabric whiteness, can greatly improve the economic efficiency of enterprises.

【技术实现步骤摘要】
一种白色织物的制备方法
本专利技术涉及纺织印染领域，尤其涉及一种白色织物的制备方法。
技术介绍
随着人工成本逐年上涨以及国家环保政策日趋收紧和行业竞争日益激烈，高能耗、高污染企业，尤其是纺织印染领域的企业面临“或迁移国外、或关闭停产、或转型升级”的生存决择。为此，现有纺织印染企业需要提升自身的生产管理水平、推广节能环保型染料助剂的开发与应用、对落后设备进行更新换代以及对传统工艺流程进行优化等，以减少水、电、汽的消耗，减轻污水处理压力，从而提高企业的经济效益，促进经济可持续发展。而上述措施中，对企业经济效益影响最大的因素就是织物在印染之前必须进行的氧漂增白工艺。传统的氧漂增白工艺流程如CN105019220A中所述的采用二浴法的复漂增白工艺，该工艺流程冗长，消耗的水、电、蒸汽较多，最后还需进行清洗、中和、定型才能得到白色织物，而且，整个过程需要在95～100℃以上的高温下进行，耗能耗水量巨大，整个工艺需要荧光增白剂的量较多，总荧光增白剂用量上限达到1.35％(owf)左右，且易产生刮痕和折皱痕等加工疵病。另外，其树脂定型工艺的助剂中含有甲醛，已不适应绿色环保、清洁生产、节能降耗的生产要求。CN101935945B提供了一种一浴二步法氧漂增白工艺，将氧漂和加入氯化钴水溶液分解过量的双氧水的工艺合二为一，防止双氧水对后续印染工艺的影响，可以省去一个清洗去除双氧水的步骤，之后再加入荧光增白剂增白，减少了漂白用水量和工艺操作时间，然而，由于氯化钴溶于水得到红色透明溶液，容易吸附在织物表面，降低织物漂白后的白度，而且，钴离子属于重金属离子，将其排放到环境中对水源和生态环境影响较大。为了解决上述问题，在保护环境的同时，能够尽可能地节约氧漂和增白工艺消耗的能源和水源，本领域急需一种改进的氧漂增白工艺，能够在不降低产品白度的前提下以更经济的方法制备印染所需的白色织物。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术的目的之一在于提供一种白色织物的制备方法，所述制备方法包括对织物依次进行的如下处理步骤：步骤(1)，氧漂处理：将织物坯布置于气流染色机中，向染色机中加入一浴一步法漂白溶液，混合均匀，一浴一步法漂白溶液经染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行氧漂处理；步骤(2)，增白处理：向染色机中添加荧光增白剂，荧光增白剂与一浴一步法漂白溶液共同经染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行增白处理；步骤(3)，保温处理：保持荧光增白剂与一浴一步法漂白溶液持续雾化喷出，染色机内部以恒定升温速率升温至80～90℃(例如81℃、83℃、85℃、87℃、89℃等)进行保温处理。所述一浴一步法漂白溶液的溶质包括如下组分：清棉剂/(％,owf)2～740wt％烧碱溶液/(％,owf)2～930wt％双氧水溶液/(％,owf)3～6。所述一浴一步法漂白溶液的溶剂为水。所述织物为纯棉或含有棉的混纺织物。其中，双氧水和烧碱的加入能够为织物提供一个碱性氧化环境，清棉剂的加入能够去除棉纤维表面和内部的杂质、油脂等疏水性物质，使得一浴一步法漂白溶液充分渗入织物表面和内部，清棉剂与双氧水具有协同作用，能够促使双氧水在较低的温度条件下发挥更好的漂白作用，让织物获得良好的白度与毛效，同时使得织物的顶破强力损失较小，与传统方法相比，在产品白度相同的前提下，能够有效降低氧漂所需的双氧水和烧碱的量及漂白温度，使漂白过程柔和匀速地进行。本专利技术中，所述％,owf或％(owf)意义相同，即onweightoffabric，其意义是以织物重量为基准，染料助剂的用量相对织物重量的百分比。本专利技术中所述的白色织物的白度通过美国Datacolor-2000型白度仪(d/0、氙灯)参照国际标准ISO-105-J02-1997测定。优选地，步骤(1)、(2)和(3)中保持织物与一浴一步法漂白溶液的浴比为1:4～1:10，例如1:5、1:6、1:7、1:8、1:9等，进一步优选为1:5。优选地，所述一浴一步法漂白溶液的pH值为10～11。优选地，步骤(1)、(2)和(3)中使用的染色机为气流染色机。优选地，所述氧漂处理的时间为5～10min，例如6min、7min、8min、9min等。优选地，所述增白处理的时间为5～20min，例如6min、8min、10min、12min、14min、16min、18min、19min等。优选地，所述保温处理的时间为45～55min，例如46min、47min、48min、50min、52min、54min等。优选地，所述一浴一步法漂白溶液中还包括1～2g/L(例如1.1g/L、1.3g/L、1.5g/L、1.7g/L、1.9g/L等)的渗透剂。优选地，所述一浴一步法漂白溶液中还包括1～2g/L(例如1.1g/L、1.3g/L、1.5g/L、1.7g/L、1.9g/L等)的防皱剂。所述渗透剂具有固定的亲水亲油基团，在溶液的表面能定向排列，并能使表面张力显著下降，帮助氧漂助剂和荧光增白剂等更充分的渗入到织物中，起渗透作用。所述防皱剂为浴中柔软剂，其作用是降低织物与设备的摩擦因子，从而减少织物刮痕和折皱痕的产生。优选地，所述渗透剂为环氧乙烷聚合后与碳原子数10～20的脂肪醇经过缩合反应得到的脂肪醇聚氧乙烯醚，例如正癸醇聚氧乙烯醚、正十六醇聚氧乙烯醚等，进一步优选为广州昊兆化工公司生产的JFC型渗透剂中的任意一种。优选地，所述防皱剂为乳液型防皱剂，所述防皱剂由亲水性高分子聚合物或脂肪醇酯复配得到，进一步优选为广州互太纺织公司生产的JS-22型、嘉善江南纺织材料有限公司生产的JF-5013型、广州德柔化工有限公司生产的PAL型、东莞市科峰纺织助剂实业有限公司生产的F-306型防皱剂中的任意一种。优选地，所述一浴一步法漂白溶液中的清棉剂为非离子型表面活性剂清棉剂，所述清棉剂由精炼剂、双氧水稳定剂、螯合剂、碱剂，表面活性剂和高分子无机盐复配得到，进一步为上海赛博化工公司生产的QM型、杭州美高华颐化工有限公司生产的SBL型、宁波鄞州绿色洗涤剂厂生产的GR型清棉剂中的任意一种。优选地，所述荧光增白剂以恒定流量匀速加入至一浴一步法漂白溶液中，匀速加入能够有效促进荧光增白剂的溶解和分散，匀速加入过程所需要的时间为5～20min，例如6min、8min、10min、12min、14min、16min、18min、19min等，出于节约操作时间的需求，优选为10min。优选地，所述荧光增白剂为二苯乙烯型、吡唑啉型、苯二甲酰亚胺型荧光增白剂中的任意一种或至少两种的混合物，进一步优选为亨斯迈化工公司生产的BHT型荧光增白剂。在一定的用量范围内，在氧漂过程得到的基底白度基础上，棉针织物的白度主要取决于纤维上荧光增白剂的量，随着荧光增白剂用量的增加，织物的白度值提高，二者在一定范围内呈现出较好的线性关系，当荧光增白剂用量超过泛黄点后，织物的白度就会下降，用量达到0.8％(owf)后，白度增加缓慢；当用量超过1.0％(owf)时，白度反而有一定的下降，这是由于随着棉织物上吸附的荧光增白剂量增多，吸收光的能力增加，导致了反射光减少，因此，本专利技术所选用的荧光增白剂的用量优选为≤0.8％(owf)，仅为现有技术(例如，CN105019220A中所述的方法)的60％左右，可节约至少40％的荧光增白剂。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种白色织物的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括对织物依次进行的如下处理步骤：步骤(1)，氧漂处理：将织物坯布置于气流染色机中，向染色机中加入一浴一步法漂白溶液，混合均匀，一浴一步法漂白溶液经染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行氧漂处理；步骤(2)，增白处理：向染色机中添加荧光增白剂，荧光增白剂与一浴一步法漂白溶液共同经染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行增白处理；步骤(3)，保温处理：保持荧光增白剂与一浴一步法漂白溶液持续雾化喷出，染色机内部以恒定升温速率升温至80～90℃进行保温处理；所述一浴一步法漂白溶液的溶质包括如下组分：清棉剂/(％,owf)                             2～740wt％烧碱溶液/(％,owf)                     2～930wt％双氧水溶液/(％,owf)                   3～6；所述一浴一步法漂白溶液的溶剂为水；所述织物为纯棉或含有棉的混纺织物。

【技术特征摘要】
1.一种白色织物的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括对织物依次进行的如下处理步骤：步骤(1)，氧漂处理：将织物坯布置于气流染色机中，向染色机中加入一浴一步法漂白溶液，混合均匀，一浴一步法漂白溶液经染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行氧漂处理；步骤(2)，增白处理：向染色机中添加荧光增白剂，荧光增白剂与一浴一步法漂白溶液共同经染色机的喷嘴雾化喷出，对织物进行增白处理；步骤(3)，保温处理：保持荧光增白剂与一浴一步法漂白溶液持续雾化喷出，染色机内部以恒定升温速率升温至80～90℃进行保温处理；所述一浴一步法漂白溶液的溶质包括如下组分：清棉剂/(％,owf)2～740wt％烧碱溶液/(％,owf)2～930wt％双氧水溶液/(％,owf)3～6；所述一浴一步法漂白溶液的溶剂为水；所述织物为纯棉或含有棉的混纺织物。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)、(2)和(3)中保持织物与一浴一步法漂白溶液的浴比为1:4～1:10，优选为1:5；优选地，所述一浴一步法漂白溶液的pH值为10～11；优选地，步骤(1)、(2)和(3)中使用的染色机为气流染色机；优选地，所述氧漂处理的时间为5～10min；优选地，所述增白处理的时间为5～20min；优选地，所述保温处理的时间为45～55min。3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述一浴一步法漂白溶液中还包括1～2g/L的渗透剂；优选地，所述一浴一步法漂白溶液中还包括1～2g/L的防皱剂；优选地，所述渗透剂为环氧乙烷聚合后与碳原子数10～20的脂肪醇经过缩合反应得到的脂肪醇聚氧乙烯醚，进一步优选为JFC型渗透剂中的任意一种；优选地，所述防皱剂为乳液型防皱剂，所述防皱剂由亲水性高分子聚合物或脂肪醇酯复配得到，进一步优选为JS-22型、JF-5013型、PAL型、F-306型防皱剂中的任意一种；优选地，所述一浴一步法漂白溶液中的清棉剂为非离子型表面活性剂清棉剂，所述清棉剂由精炼剂、双氧水稳定剂、螯合剂、碱剂，表面活性剂和高分子无机盐复配得到，进一步优选为QM型、SBL型、GR型清棉剂中的任意一种。4.根据权利要求1～3之一所述的制备方法，其特征在于，所述荧光增白剂以恒定流量匀速加入至一浴一步法漂白溶液中，匀速加入过程所需要的时间为5～20min，优选为10min；优选地，所述荧光增白剂为二苯乙烯型、吡唑啉型、苯二甲酰亚胺型荧光增白剂中的任意一种或至少两种的混合物，进一步优选为BHT型荧光增白剂。...

【专利技术属性】
技术研发人员：张贵，王思捷，皮建兵，李明辉，张新华，陈军，张文，张伟，
申请(专利权)人：互太番禺纺织印染有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44