耐磨型防滑橡胶鞋底及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种耐磨型防滑橡胶鞋底及其制备方法。本发明专利技术增强了橡胶自身的抗外界能力，在大幅度提高了外底回弹能力，实现耐磨性能与止滑性能最佳要求，充分满足老年人穿用。本发明专利技术的耐磨型老年防滑鞋橡胶鞋底的耐磨性能可达到阿克隆磨损体积0.20～0.30cm

【技术实现步骤摘要】
耐磨型防滑橡胶鞋底及其制备方法
本专利技术涉及橡胶加工
，特别是一种耐磨型防滑橡胶鞋底及其制备方法。
技术介绍
一般情况下，胶鞋的橡胶外底的耐磨性能大约为阿克隆磨损体积1.0～2.0cm3/1.61km之间，这样的耐磨性能只能使胶鞋满足一般穿用的要求，由于橡胶老化、生产条件及制作工艺的限制等因素的影响，致使橡胶鞋底的使用寿命不长。同时又由于胶鞋外底止滑系数低，尤其是在湿滑路面及湿的光滑磁砖表面，仅0.3-0.5,极易导致人体侧滑摔跤，引起穿着者受伤。影响胶鞋外底耐磨性能及止滑功能的原因主要有胶料配方设计、胶料加工工艺和鞋底硫化工艺三个方面的因素。在胶料配方设计方面，若在胶料中掺用塑料成份，这样可以降低产品与地面的摩擦阻力，提高耐磨性能，但掺用塑料成分会使橡胶产品的抗湿滑性能大幅度降低，产品对人身安全的保障能力降低，因此，在胶料中掺用塑料成分来提高橡胶的耐磨性能是不合理的，具有安全隐患。从硫化橡胶的邵氏硬度方面来说，当邵氏硬度大于68度时有利于提高橡胶耐磨性能，但同时鞋底的防滑能力下降，穿着舒适性会降低。另外，一部份胶鞋的生产工艺决定了橡胶鞋底必须进行二次硫化，橡胶在硫化交联的过程中，每多一次硫化，橡胶分子就多一次老化降解的几率，橡胶的性能就会大幅度降低。所以，需要经过一次和二次硫化的橡胶鞋底的制作条件也较为严格，影响胶鞋外底耐磨性能和防滑性能的因素较多，制作难度较大。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种耐磨型防滑橡胶鞋底及其制备方法，它提高了胶鞋鞋底的耐磨性能及抗湿滑性，以克服现有技术的不足。本专利技术的是这样实现的：耐磨型防滑橡胶鞋底，按质量份数计算，按照重量份计算，包括天然橡胶28～32份、合成橡胶68～72份、硫化剂1.7～1.9份、硫化促进剂1.2～1.6份、硫化活性剂8～9份、匀化撕裂剂1.3～1.7份、液体软化剂5～7份和炭黑46～50份为制备原料。所述原料中还包括防老剂2～2.5份及橡胶内脱模剂LTM—A0.8～1.2份。每1.4份硫化促进剂由促进剂DM0.2份、促进剂CBS1.0份及促进剂D0.2份构成；每8.5份硫化活性剂由纳米氧化锌5.0份、硬脂酸3.0份和轻质氧化镁0.5份组成；所述硫化剂为硫磺粉；所述液体软化剂为5#锭子油；所述炭黑的型号为N220；每2.3份防老剂由防老剂RD1.5份和防老剂CD0.8份构成。耐磨型防滑橡胶鞋底的制备方法，包括如下步骤：1)塑炼：取天然橡胶炼制至威氏可塑度为0.30～0.40，制得塑炼胶；2)母炼：将合成橡胶、塑炼胶及匀化撕裂剂合炼0.5-1分后，再将炭黑加入密炼机压炼6-6.5分钟，再加入液体软化剂，压炼3-3.5分钟，排料到开放式炼胶机上，在滚距4-6mm条件下翻炼6-6.5分钟，出片得A品；3)混炼：将A品投入炼胶机中在温度60～140℃、压力0.39～0.40MPa的条件下炼制0.5～1分钟后加入硫化促进剂及硫化活性剂，继续炼制3’50”～4’20”，排料到平机，降温，加入硫化剂补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；4)热炼及出型：将B品在40～60℃条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；5)制底：将胶料胚片在165～170℃、硫化压力20MPa的条件下硫化4～4.5分钟，制成耐磨型防滑橡胶鞋底。在步骤3)中将防老剂和橡胶内脱模剂LTM-A与硫化促进剂及硫化活性剂一同加入。为了验证本专利技术的效果，进行了如下实验：实验例一、耐磨型老年防滑橡胶鞋底配方的研究1、方法1)配方：天然橡胶和合成橡胶100、硫化剂1.8、硫化促进剂1.4、硫化活性剂8.5份、匀化撕裂剂1.5份、液体软化剂6、炭黑48、防老剂2.3和脱模剂1.0。试验号中进行变量。2)耐磨型老年防滑橡胶鞋底的制备方法如下：(1)塑炼：取天然橡胶炼制至威氏可塑度为0.30～0.40，制得塑炼胶；(2)母炼：将合成橡胶、塑炼胶、匀化撕裂剂合炼0.5-1分外再将炭黑加入密炼机压炼6-6.5分钟，加入液体软化剂，压炼3-3.5分钟，排料到开放式炼胶机上，在滚距4-6mm条件下翻炼6-6.5分钟，出片得炭黑母炼胶即A品；(3)混炼：将A品投入炼胶机中在温度60～140℃、压力0.39～0.40MPa的条件下炼制0.5～1分钟后加入硫化促进剂、硫化活性剂、防老剂和橡胶内脱模剂LTM-A，继续炼制3’50”～4’20”，排料到平机，降温，加入硫化剂补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；(4)热炼及出型：将B品在40～60℃条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；(5)制底：将胶料胚片在165～170℃、硫化压力20MPa的条件下硫化4～4.5分钟，制成老年防滑橡胶鞋底。二次硫化，将本次硫化的橡胶大底组装成鞋后再与鞋帮等各部件一起进蒸罐硫化，硫化条件为：间气体热硫化，硫化温度116℃，工作压力0.38MPa，硫化时间40分钟。(6)按国家标准检验鞋底的物理性能。2、原料及设备1)原料:天然橡胶、合成橡胶、硫化剂、硫化促进剂、硫化活性剂、固体软化剂、液体软化剂、炭黑、防老剂和脱模剂。2)设备：140立升密炼机、250吨平板硫化机(蒸汽加热)3、实验数据1)基础试验数据见表1和表2表1试验号1234567891011天然胶2030603030303030303030合成胶8070407070707070707070硫化剂1.81.81.81.62.02.21.81.81.81.81.8硫化促进剂1.41.41.41.41.41.41.21.61.81.41.4硫化活性剂8.58.58.58.58.58.58.58.58.58.09.0匀化撕裂剂1.51.51.51.51.51.51.51.51.51.51.5液体软化剂66666666666炭黑4848484848484848484848防老剂2.32.32.32.32.32.32.32.32.32.32.3脱模剂1.01.01.01.01.01.01.01.01.01.01.0阿克隆磨耗0.230.240.280.340.250.240.360.240.240.280.24湿法止滑系数0.720.830.830.710.800.760.700.790.760.720.80模具污垢状况少少多多少少多少少多少表2试验号12131415161718192021天然胶30303030303030303030合成胶70707070707070707070硫化剂1.81.81.81.81.81.81.81.81.81.8硫化促进剂1.41.41.41.41.41.41.41.41.41.4硫化活性剂8.58.58.58.58.58.58.58.58.58.5匀化撕裂剂1.31.71.51.51.51.51.51.51.51.5液体软化剂6657666666炭黑48484848455148484848防老剂2.32.32.32.32.32.32.02.62.32.3脱模剂1.01.01.01.01.01.01.01.00.801.2阿克隆磨耗0.280.230.240.280.260.240.240.240.250.24湿法止滑系数0.780.790.760.830.720.780.810.820.800.82模具污垢状况多少多少多本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种耐磨型防滑橡胶鞋底，其特征在于：按质量份数计算，按照重量份计算，包括天然橡胶28～32份、合成橡胶68～72份、硫化剂1.7～1.9份、硫化促进剂1.2～1.6份、硫化活性剂8～9份、匀化撕裂剂1.3～1.7份、液体软化剂5～7份和炭黑46～50份为制备原料。

【技术特征摘要】
1.一种耐磨型防滑橡胶鞋底，其特征在于：按质量份数计算，按照重量份计算，包括天然橡胶28～32份、合成橡胶68～72份、硫化剂1.7～1.9份、硫化促进剂1.2～1.6份、硫化活性剂8～9份、匀化撕裂剂1.3～1.7份、液体软化剂5～7份和炭黑46～50份为制备原料。2.根据权利要求1所述的在耐磨型防滑橡胶鞋底，其特征在于：所述原料中还包括防老剂2～2.5份及橡胶内脱模剂LTM—A0.8～1.2份。3.根据权利要求1所述的在耐磨型防滑橡胶鞋底，其特征在于：每1.4份硫化促进剂由促进剂DM0.2份、促进剂CBS1.0份及促进剂D0.2份构成；每8.5份硫化活性剂由纳米氧化锌5.0份、硬脂酸3.0份和轻质氧化镁0.5份组成。4.根据权利要求1所述的在耐磨型防滑橡胶鞋底，其特征在于：所述硫化剂为硫磺粉；所述液体软化剂为5#锭子油；所述炭黑的型号为N220。5.根据权利要求2所述的在耐磨型防滑橡胶鞋底，其特征在于：每2.3份防老剂由防老剂RD1.5份和防老剂CD0.8份构成。6.一种如权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈松雄，杜江，周川泉，晋齐怀，
申请(专利权)人：际华三五三七制鞋有限责任公司，
类型：发明
国别省市：贵州,52